硼铁:
硼铁的主要生产原料包括:硼酸、废钢、锻造焦、木片、电极、电力,其中硼酸和电力是主要的生产原料 生产一吨硼铁,分别需要
硼酸 | 1.5吨 |
锻造焦 | 150-160千克 |
木片 | 1.15吨 |
电极 | 100千克 |
电力 | 5000度 |
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电石:
电石的主要原料是:电力、焦炭、石灰石
硅铁:
硅铁的主要原料包括:电力、石英(或硅石)、兰炭、焦炭、氧化铁、钢屑、电极糊
电力 | 8300-10500度 |
dcns焦炭 | 890-930kg |
钢屑 | 220-230kg |
电极糊 | 45-55kg |
硅石 | 1780-1850kg |
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主要原材料包括:铬矿 电力 焦炭 等
电力 | 3000-3400度 |
焦炭 | 280-300kg |
铬矿 | 2.2-2.4吨 |
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微碳铬铁:
主要原料包括:高碳铬铁 硅铬 焦炭 石灰
电力 | 2000-2200度 |
石灰 | 1350-1500kg |
铬矿 | 1.5-1.6吨 |
彩碳粉硅铬 | 620-640kg |
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硅锰合金都是在矿热炉中用炭同时还原锰矿石(包括富锰渣)和硅石中的氧化锰和二氧化硅而炼制生产的
生产一吨硅锰,分别需要
锰矿(含Mn28.5%) | 2000~2100kg |
富锰渣(含Mn36% | 700~800kg |
硅石 | 250~280kg |
焦炭 | 550~650kg |
电耗 | 4500~4800KWh/t |
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锰的回收率 75%~80%
硅的回收率 40%~50%
锰铁
锰矿 | 2700~3000kg |
石灰 | 800~900kg |
焦炭 | 1750~1900kg |
电耗 | 3200KWh/t |
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锰回收率78%~82%
金属硅
金属硅的主要生产原料包括:电力、石油焦、电极碳素、煤、木炭、硅石
电力 | 12000-13000度 |
石油焦 | 950-1000 kg |
电极碳素 | 95-100 kg |
煤 | 4000-5000 kg |
木炭 | 2 mt |
硅石 | 3 mt |
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硅钙
硅钙的主要生产原料包括:电力、硅石、焦粉、石灰
电力 | 12500度 |
硅石 | 1.67 mt |
焦粉 | 0.8 mt |
石灰 | 0.5 mt |
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钒铁(50#):
钒铁(50#)的主要生产原料包括:电力、硅铁、铝、片钒
电力 | 1600度 |
硅铁 | 340-400千克 |
铝 | 90千克 |
片钒 | 740-750千克 |
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钒铁(80#):
钒铁(80#)的主要生产原料包括:电力、铝、片钒
电力 | 600-700度 |
铝 | 800-850千克 |
片钒 | 1400-1500千克 |
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钛铁(30#):
钛铁(30#)的主要生产原料包括:钛精矿、铝锭、硅铁、石灰和铁矿
钛精矿 | 1100-1300千克 |
铝 | 500千克 |
硅铁 | 44千克 |
石灰 | 150千克 |
铁矿 | 150千克 |
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钛铁(70#):
钛铁(70#)的主要生产原料包括:金红石、铝粒、铁矿、石灰、氯酸钾
气缸耗气量计算金红石 | 1750千克 |
铝粒 | 850千克 |
铁矿 | 160千克 |
石灰 | 200千克 |
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镍铁:
镍铁的主要生产原料包括:镍矿,焦炭,电,石灰石,烧结粉煤,电极糊,石英砂。
1.9镍矿,生产10个镍的原料成本
电(高炉、普烧) | 8300-10500度 |
焦炭 | 890-930kg |
烧结粉煤 | 8.41*51% |
石灰石 | 5.85T |
镍矿 | 8.41T |
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电解锰片:
电解锰(片)的主要生产原料包括:碳酸锰矿、硫酸、二氧化硒、电力等(南非生产电解锰不用硒)
生产一吨电解锰,分别需要
碳酸锰矿 | 7.5吨 |
硫酸 | 2.0吨 |
硒(二氧化硒) | 2.0公斤 |
电力 | 7000KWH |
包装费用及其他 | 成本约2500元 |
| 人与生物圈 |
金属锰锭:
由锰片熔炼而成,没有其他原料。99.7%电解锰片制成95%金属锰锭需要加工费2000元/吨左右
锰桃:
将电解锰片打成粉,压成桃(需添加硅酸钠溶液作为粘结剂,但会将产品中硅的含量增加到0.6-0.7左右),再烘干即制成锰桃(锰枕)
生产一吨锰桃,大概需要980公斤锰粉(锰片在打成粉的过程中会有一定损耗,因此基本就用1吨锰片),微量硅酸钠溶液
一吨锰片正常产出1.04吨锰桃
富锰渣:
高炉冶炼富锰渣的主要原料是氧化锰矿、焦炭
电炉冶炼富锰渣的主要原料是氧化锰矿、焦炭、萤石(或硅石)
普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:
m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5,w(Mn+Fe)≥38%,w(Mn)≥18%,w(A12O3+SiO2)≤35%,m(SiO2)/
m(A12O3)≥1.7,m(CaO)/m(SiO2)0.3。锰矿石的入炉粒度,一般为5~50mm,含粉率小于8%,锰矿石含水要控制在8%以下。
焦炭主要是做还原剂用,要求固定碳含量≥80%,灰分≤18%,焦炭粒度为3~15mm。
萤石要求CaF2含量≥85%,粒度为5~80mm。
硅石要求,SiO2含量大于97%,粒度为20~80mm,
(具体配比可能根据矿石的具体含量、锰铁比等存在差异)
钨铁:
主要原料:80钨铁 结块法: 钨精矿 沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)
70钨铁 取铁法:钨精矿 含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)
结块法 采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉,用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中,炉内炼得的金属一
般呈粘稠状,随着厚度增高,下部逐渐凝固。炉子积满后停炉,把炉体拉出,拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块,进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右,含碳不大于1%。
取铁法 适于冶炼熔点较低的含钨70明星代言平面广告%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣,再陆续加进多批钨精矿炉料,然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼,待炉渣含WO纯真的年代被禁原因3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段,在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料,用较高电压操作,在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验,确定成分合格后,开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池,60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置,改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况,适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨,钨回收率约99%。
铝热法 近年来,为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨,研制出了铝热法钨铁工艺,用再生碳化钨与铁为原料,以铝作还原剂,利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能,使原料中的钨和铁转化为钨铁,可节约大量的电能,并降低成本。同时由于原料碳
化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质,产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。
钨价昂贵,在生产过程中必须重视提高回收率,不合格产品、渣铁要收集回炉,电炉应有高效率炉气除尘设施,回收含钨粉尘。钨精矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)
钼铁55#
1t55%Mo的标准钼铁单位消耗为:
钼矿(45%Mo 回收率98.33%) | 1213千克 |
75%的硅铁 | 339-350kg |
铁鳞 | 250kg |
铝粒 | 45-60kg |
萤石 | 30kg |
硝石 | 40kg |
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提高钼回收率是提高钼铁经济效益的根本措施。生产中造成钼损失的主要途径是烟气带走损失和炉渣损失。烟气中的钼主要以氧化钼粉尘的形式存在;炉渣中的钼主要是以金属颗粒的形式存在。目前,我国有的厂家采用大布袋除尘器来回收冶炼烟气中的含钼粉尘,收到了良好的效果。炉渣中的钼可采用重选或磁选的方法来回收。在生产中要最大限度地把含钼金属颗粒从炉渣中沉降下来,这要求炉渣熔点低,不粘稠。因此,要使炉渣中的FeO含量保持在16%以上,并使炉料中的还原剂稍有过剩,具有足够的发热量。
廉价的含钼原料代替昂贵的标准钼精矿生产钼铁,是降低生产成本和提高经济效益的重要途径
钼渣具有较高的使用价值.钼渣用来生产钼铁的回收率比生产BaMoO4的回收率几乎高出一倍.试验证明,用标准钼精矿搭配钼渣生产钼铁的工艺是可行的,它不仅能炼出符合标准的钼铁,而且是对钼资源的充分利用.
钼砂含钼量在40%左右就能用于冶炼FeMo60牌号的钼铁,当然还要兼顾钼砂的有害杂质含量。