4.1 设计规模及生产能力
4.1.1 设计规模
本项目烧结车间设计规模为2×90m2,车间为连续工作制,主机年工作日328天,年作业率>90%。
4.1.2 生产能力
根据原料状况,考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素,参照国内一些同等企业的烧结生产实践,本设计烧结机利用系数为1.2t/m2. h,设备能力可达到1.5t/m2. h,年产烧结矿170万吨。 生产能力为
Q = n·F·η·T
= 2×90×1.2×328×24
= 1700352吨/年
式中: n—— 烧结机台数
F—— 烧结机有效面积, m2
η—— 烧结机利用系数,t/m2. h
T—— 烧结机年工作小时数,h
4.1.3 产品方案
烧结矿碱度(CaO/SiO2) 1.8
烧结矿粒度 5—150mm
烧结矿温度 <100℃
烧结矿化学成份见表
烧结矿化学成份
名 称 | TFe | FeO | SiO2 | CaO | MgO | AI2O3 | P | S | R |
烧结矿(%) | 56 | 10 | 4.72 | 8.7 | 2.78 | 1.35 | 0.023 | 0.035 | 1.8 |
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挑山工教学设计4.2.1 含铁原料
含铁原料为进口矿粉(澳矿、印矿为主)、国产精矿粉及废回收料、高炉和烧结返矿料。从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。
4.2.2 燃料
烧结配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉,入厂粒度要求为0-25mm,由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。
4.2.3 熔剂
熟白云石外购解决,汽车直接将0-3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内。
生石灰粉由汽车运输,料罐装载,直接吊装至生石灰矿仓,再由下部螺旋输送机配料。 4.2.4 点火煤气
采用高炉煤气点火,热值为850Kcal/Nm3,由高炉供应。
烧结用原料、燃料化学成份见下表。
原、燃料化学成份表(%)
成份 名称 | TFe | SiO | CaO | MgO | S | 烧损 |
精矿粉 | 60 | 7 | 1.2 | 0.4 | 0.10 | 2 |
进口矿粉 | 62.0 | 4.0 | — 钻石进攻 | — | 0.041 | 3.5 |
焦粉 | — | 木结构设计规范9.0 | — | — | 纯战略纳什均衡0.05 | 85 |
熟白云石 | — | 4.6 | 50 | 2.9 | 0.01 | 42 |
生石灰粉 | 国企改革30年 | 4.0 | 75 | 1.3 | 0.06 | 15 |
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2×90m2带式烧结机物料消耗一览表
物料名称 | 单耗 (kg/t.烧) | 年耗量 (万吨/年) | 日耗量 (吨/日) | 小时耗量 (吨/时) | 备 注 |
铁料 | 908 | 154.4 | 4707.3 | 196.14 | 年 工 作 日 328天 |
熟白云石 | 33.6 | 5.72 | 174.4 | 7.27 |
生石灰 | 78.97 | 13.43 | 409.45 | 17.06 |
焦 粉 | 62.08 | 10.56 | 321.95 | 13.41 |
合 计 | 1083 | | | |
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4.3 工艺流程
4.3.1 工艺流程概述
烧结工艺流程是从原燃料进厂到成品烧结矿输出,包括:燃料接受、燃料破碎、含铁料接受、配料、混合、制粒、滚煤、烧结、冷却、筛分整粒、成品取制样及输出。
梁挠度(1)原燃料、熔剂的接受贮存和准备
精矿粉由汽车运输运到原料场,熔剂和燃料(焦炭)经破碎筛分加工到0-3mm后用汽车运到原料场(熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行)。抓斗吊车将原料仓内贮存的各种原料抓入各自的配料槽内。 (2)配料
含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮带配料秤进行配料,生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机,先预加水消化后,经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。为保证烧结矿成分波动小,质量好,冷返矿均在配料室进行集中配料造成混合料。
(3)混合造球
混合料通过三次园筒混合机进行混合与造球,使各组料充分混合均匀,并造成小球粒,提高烧结料层的透气性,考虑到将来烧结矿产量及的质量提高,在设计上留有将来造小球团进行小球烧结的可能性。
(4)铺底料与布料
本设计采用铺底料工艺,铺底料由冷矿筛分的物料分出10-20mm粒级的一部分料进行台车铺底,铺底料厚度约30mm。
混合料通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上,料层厚度可达600mm。
(5)点火与保温
烧结点火采用双斜预热式点火炉,该点火炉具有火焰短、热耗低、热效率高,沿台车方向供热均匀、体积小、重量轻等特点。
点火温度为1100℃,点火时间1分钟;为了改善烧结矿的质量,点火后的烧结料进入不供热的保温段内保温,保温时间约1分钟。