序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
1.1 | ||||||
1.2 | 个人防护 | |||||
1.2.1 | 个人安全防护设施配备是否符合现场危害特性? | |||||
1.2.2 | 个人安全防护设施配备足够吗? | |||||
1.2.3 | 个人安全防护设施检验合格且在有效期内? | |||||
1.2.4 | 个人安全防护设施是否放在合适和容易取到的位置? | |||||
1.2.5 | 个人安全防护设施相应人员都已受训并能正确使用吗? | |||||
1.3 | 安全监测 | |||||
1.3.1 | 便携式和固定式安全监测仪表已到位? | |||||
1.3.2 | 便携式和固定式安全监测仪表是否检验合格且在有效期限内,并可以正常工作? | |||||
1.3.3 | 相应人员都已受训并能正确使用吗? | |||||
1.4 | 安全警示标识 | |||||
1.4.1 | 是否有足够的标志牌、围栏等来标示工作区域或危险区域? | |||||
1.4.2 | 仓储区(暂存区)是否有明确的标识? | |||||
1.4.3 | 现场受限空间(如隔油池、电缆沟、下水井等)是否有安全标识? | |||||
1.4.4 | 生产过程中产生的危险化学品是否都设置了相应的警示标识,标明其危害特性及防护处理措施? | |||||
1.4.5 | 对曾经装运危险物料的管道、桶、贮槽等是否做出识别、处理及标识? | |||||
1.4.6 | 上锁点有清楚的标示/标签且容易操作 | |||||
1.4.7 | 进出路径是否有标识? | |||||
1.5 | 现场防护 | |||||
1.5.1 | 所有冷/热表面有适当防护,来防止烫伤或冻伤? | |||||
1.5.2 | 撞到/绊倒的危害被识别,且所有锐角被移除或被保护? | |||||
1.5.3 | 噪音高的区域是否采取了降噪措施或有明显标识? | |||||
1.5.4 | 地面的孔洞具有护盖吗? | |||||
1.5.5 | 通往高处平台是否有通道或梯子? | |||||
1.5.6 | 通道、工作平台是否有围栏等防护设施并防滑? | |||||
1.5.7 | 高空作业处是否有满足安全要求的措施?(如安全带系挂点、安全绳等) | |||||
1.5.8 | 照明亮度是否满足工作需求? | |||||
1.6 | 不需要的或妨碍操作的工作台、脚手架、工具、材料、临设等是否清理? | |||||
1.7 | 安全冲喷淋/洗眼器是否可以正常使用? | |||||
1.8 | 急救药箱配备充足吗? | |||||
1.9 | 是否已经建立进入生产区的人员管制制度? | |||||
1.10 | 透视孔、流向指示、仪表玻璃是否符合安全要求? | |||||
1.11 | 在清理与维修时人体与化学材料接触是否控制到最低? | |||||
1.12 | 正压空气呼吸器是否按标准配备齐全,状态完好可靠? | |||||
1.13 | 声光报警装置是否检验合格且在有效期限内,并可以正常工作? | |||||
1.14 | 禁止触摸的标记是否明显? | |||||
1.15 | 物料危害培训材料和沟通(告知)程序是最新的吗? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
2.1 | 产生气体、液体、粉尘、悬浮液、潮气等卫生危害的场所是否都已评估? | |||||
2.2 | 评估出的职业卫生危害因素都采取了足够的消除或控制措施? | |||||
2.3 | 是否已确定职业卫生监测点,并制订监测计划? | |||||
2.4 | 是否能够按照职业卫生监测计划实施监测? | |||||
2.5 | 工作间是否有足够的通风? | |||||
2.6 | 对所有室内通风系统的风道,过滤器是否有定期检查计划? | |||||
2.7 | 安全排放是否远离工作场所而直接排放至安全地方? | |||||
2.8 | 现场是否对职业危害因素进行公示? | |||||
2.9 | 是否能够按照职业卫生监测计划实施监测?监测结果是否合格并在现场进行公示? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
3.1 | 工作站、工作空间或设备考虑了人机工程学,以尽量消除、减少弯曲、伸长、交叉或过高等作业? | |||||
3.2 | 控制按钮、开关、阀门的位置设置是否方便人员操作? (防止人员过度伸展或弯腰) | |||||
3.3 | 显示屏,控制指示盘,起、停、紧急按钮是否容易看清、易懂、操作方便,不易发生错误操作? | |||||
3.4 | 工作面、屏幕的炫目反光是否已经消除? | |||||
3.5 | 举、提、推、拉重物搬运是否降到最低? | |||||
3.6 | 人工搬运有毒有害物料的工作是否降到最低? | |||||
3.7 | 重复性用力动作(如,跟随机器的节奏动作)是否降到最低? | |||||
3.8 | 操作工、维修人员的活动空间是否足够和舒服?能够直立、转身、脚站地且手抱脚腕弯腰90度 | |||||
3.9 | 紧急报警声是否不受工艺操作噪音的干扰?即员工是否能在任何地方听到紧急警报声? | |||||
3.10 | 员工穿着防化服、正压呼吸器等安全保护设备的时间是否降到最低? | |||||
3.11 | 物体的摆放是否有序、容易拿到? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
4.1 | 化学材料安全技术说明书(MSDS)是最新的吗?在现场可以到吗? | |||||
4.2 | 是否有区域化学品的清单和相互反应矩阵或说明? | |||||
4.3 | 是否依据PHA的结果定义和划分安全关键组件、设备、系统,并列入工艺技术资料内? | |||||
4.4 | 已经获得或健全最新的装置所需工艺技术资料,包括: | |||||
4.4.1 | 工艺设计基础 | |||||
4.4.2 | 工艺说明 | |||||
4.4.3 | 界区条件表 | |||||
4.4.4 | 管排表 | |||||
4.4.5 | 工艺设备表 | |||||
4.4.6 | 工艺流程图(PFD) | |||||
4.4.7 | 管道及仪表流程图(PID、UID公用工程流程图) | |||||
4.4.8 | 工艺设备资料及数据表 | |||||
4.4.9 | 安全阀、爆破片数据表或规格书以及一览表 | |||||
4.4.10 | 操作规程 | |||||
4.4.11 | 所有设备随机资料 | |||||
4.4.12 | 仪表及电气设备的技术资料 | |||||
4.4.13 | 各阶段PHA报告 | |||||
4.5 | 是否所有与变更有关的工艺安全信息已经更新并存档? 包括:操作手册、报警参数、添加的安全设备、正常操作的偏差、设定值、安全上限与下限等? | |||||
4.6 | 操作、维护、技术、管理人员是否已经得到相应的工艺安全信息? | |||||
4.7 | 安全阀的压力设定是否符合要求并通知到操作和维修人员 | |||||
4.8 | 工艺安全信息管理的程序已经制定完成? | |||||
4.9 | 有毒有害物料的相关管理标准已经准备好? | |||||
4.10 | 取样点是否被设置在合适易操作的位置? | |||||
4.11 | 取样点是否足够? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
5.1 | 针对新建或改造设备是否进行了各阶段工艺风险分析PHA(可研、初设、详设阶段)? | |||||
5.2 | 各阶段所进行的PHA及最终项目安全报告是否得到评审(核准)? | |||||
5.3 | 是否针对工艺设备设施变更进行了PHA? | |||||
5.4 | PHA报告中所提出的建议是否全部关闭? | |||||
5.5 | PHA报告提出的所有建议及其关闭情况是否进行归档? | |||||
5.6 | 系统的PHA未开展时,是否将启动前的危险和环境因素全部识别并采取措施? | |||||
5.7 | PHA综合报告是否已经完成并得到评审? | |||||
5.8 | PHA报告内容是否与操作、维护、技术人员及受影响的相关部门及装置进行沟通,并签名、归档? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
6.1 | 工艺装置的标准操作条件(工艺指标)是否已建立并得到批准? | |||||
6.2 | 工艺操作规程是否制定、更新和得到批准? | |||||
6.3 | 工艺操作(高危作业)过程中所有与安全相关的要求是否已经加入到操作规程中? | |||||
6.4 | 工艺设备的变更是否需要增添新的安全要求?这些要求是否已增添到操作规程中? | |||||
6.5 | 工艺设备的试车/投产方案是否已经制定并得到批准? | |||||
6.6 | 试车/投产方案中的临时安全措施是否已经准备就绪? | |||||
6.7 | 取样、检验、搬运、装卸、输转、清洗等作业是否制订了适宜的作业程序,并得到批准? | |||||
6.8 | 危险作业是否已经得到明确的界定,设置了作业许可,并制定和发布了适宜的程序或规定? | |||||
6.9 | 特殊阀门的操作是否已进行专门培训且现场做好操作标识? | |||||
6.10 | 新的操作规程是否需要用水、化学溶液或其它安全的中性溶液进行试验过? | |||||
6.11 | 如果需要试验,是否有相应的操作规程来保证? | |||||
6.12 | 如果试验未达到要求,是否对操作规程或设备存在的问题进行改进? | |||||
6.13 | 供排水系统是否正常运行? | |||||
6.14 | 蒸汽系统是否运行正常? | |||||
6.15 | 供氮、供风系统是否运行正常? | |||||
6.16 | 化工原材料、润滑油(脂)是否准备齐全? | |||||
6.17 | 通讯联络系统是否运行可靠? | |||||
6.18 | 物料贮存系统是否处于良好待用状态? | |||||
6.19 | 运销系统是否处于良好待用状态? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
7.1 | 装置/区域历次所发生的工艺设备变更是否清楚记录(如清单)? | |||||
7.2 | 所有工艺/设备变更是否得到批准? | |||||
7.3 | 是否所有变更都按照程序作了PHA或危害识别分析? | |||||
7.4 | 针对变更所带来的风险是否都制订和落实了相应的控制措施? | |||||
7.5 | 针对发生变更的工艺/设施设备制订的临时操作规程是否得到批准? | |||||
7.6 | 施工过程中所有产生的变更是否得到批准并进行记录? | |||||
7.7 | 变更后相应的技术资料是否及时更新? | |||||
7.8 | 变更是否为所有相关的操作、维护、技术人员所熟知? | |||||
7.9 | 变更实施过程所采取的临时性保护装置或设施是否已经拆除? | |||||
7.10 | 所有变更是否按照工艺设备变更程序进行或检查? | |||||
7.11 | 工艺设备变更的各个技术项目的检查是否完成? | |||||
7.12 | 变更申请表中所有的项目负责人是否都已经签字确认? | |||||
7.13 | 是否所有的变更履行了工艺变更管理的程序? | |||||
序号 | 项目 | 检查人 | 是 | 否 | 不适用 | 备注 |
8.1 | 设计质量 | |||||
8.1.1 | 与专利商的不一致之处是否得到各方的共同认可? | |||||
8.1.2 | 设计采标是否清晰明确?所有设计标准是否是最新标准?设计合同中是否都明确了上述标准? | |||||
8.1.3 | 所有设计是否都到审查批准,并完成PHA? | |||||
8.1.4 | 设计审查及PHA的建议是否全部得到落实并关闭? | |||||
8.2 | 采购质量 | |||||
8.2.1 | 设备设施的采购文件是否满足设计标准要求? | |||||
8.2.2 | 设备监造计划是否得到落实? | |||||
8.2.3 | 设备设施制造商、供货商是否取得了相应的资质,并经过审查? | |||||
8.2.4 | 设备设施运输贮存期间的防护措施是否已经明确并落实? | |||||
8.2.5 | 是否按照已经确定的规范完成了所有设备设施的检验或试验? | |||||
8.2.6 | 检验或试验发现的不合格品是否得到了标识、隔离及处置? | |||||
8.3 | 安装/施工质量 | |||||
8.3.1 | 安装工程质量合格。 | |||||
8.3.2 | 是否完成检查和检验以确保关键设备得到正确安装,并与设计规范和厂商要求一致。 | |||||
8.3.3 | 是否根据项目质量保证计划完成了质量验证报告,这些报告要包括制造,组合,安装等内容,同时报告是否同设备设计基础文件归档。 | |||||
8.3.4 | 三查四定是否全部按计划和要求完成,并且必改项已整改完毕? | |||||
8.3.5 | 工程已办理中间交接手续。 | |||||
8.4 | 设备设施质量 | |||||
本文发布于:2024-09-20 15:02:29,感谢您对本站的认可!
本文链接:https://www.17tex.com/xueshu/800258.html
版权声明:本站内容均来自互联网,仅供演示用,请勿用于商业和其他非法用途。如果侵犯了您的权益请与我们联系,我们将在24小时内删除。
留言与评论(共有 0 条评论) |