一、浆料异常及解决方案
异常1：沉降，粘度变化大
原因：浆料不稳定的原因是吸水，粘接剂少，未分散好；
解决方法：调整原材料选型，主要是考虑比表，粘度等，调整搅伴工艺（主要转速，线速度，时间等），调整粘结剂用量，控制环境水分。 异常2：固含量低
原因：消耗NMP多，主要原因是正极比表大，正极径小，搅伴时间长，粘接剂固含量低；
解决方法：调整搅伴工艺（主要转速，线速度，时间等），调整正极选型，调整粘结剂选型。
异常3：难过筛
原因：大颗粒，主要原因是正极大颗粒，正极粘度高，吸水团聚；解决方法：控制材料颗粒，降低浆料粘度，防止吸水。
异常4：无流动性，变果冻
原因：吸水，主要原因是正极水分高，正极PH高，正极比表大，NMP水分高，环境湿度大，粘结剂水分高；
解决方法：控制环境湿度，控制原材料水分，降低原材料PH值。
二、辊压前极片异常解决方案
异常1：颗粒
原因：主要原因是有颗粒或团聚，原材料大颗粒，浆料粘度高，浆料团聚；
解决方案：减少材料大颗粒，降低浆料粘度，控制吸水；
异常2：裂纹
原因：是极片内NMP挥发慢，烘箱温度高，涂布速度快；
解决方法：降低前段烘箱温度，降低涂布速度；
异常3：气泡
原因：浆料有气泡主要是因抽真空不彻底，搁置时间短，抽真空时搅伴速度过快；
解决方法：延长抽真空时间，加入表面活性剂消泡；
异常4：划痕
原因：主要是浆料粘度高，来料大颗粒，浆料团聚，涂布刀口有干料；
解决方法：减少材料大颗粒，降低浆料粘度，控制吸水；
异常5：拖尾
原因：主要是粘度偏高或粘度偏低；
解决方法：调整粘度；
异常6：质量不稳定
原因：浆料不稳定的主要原因是浆料吸水，粘结剂胶水用量少，未分散好，涂布设备波动；
解决方法：控制吸水，调整设备，调整粘度；
三、辊压后极片异常及解决方案
异常1：断片，脆片
原因：使用压实过高的原因有烘烤时间长，温度高，粘结剂胶水变性，极片吸水；
解决方法：降低压实，极片烘烤时间缩短；
异常2：白点
原因：极片内层NMP挥发慢的原因是烘箱温度高，涂布速度快；解决方法：控制吸水（原材料，环境）；
异常3：起皮，掉料
原因：脱粉主要是材料水分敏感，极片存储环境湿度大；
解决方法：控制吸水（原材料，环境）；
异常1：电芯工艺，电芯卷绕过松负极过量比设计不合理，安全系数低，正负未包裹正极，正负极片距离不均匀等原因；
解决方法：控制卷绕工艺一致性，提高负极过量化，修改正负极片长度设计，优化电芯制作工艺；
异常2：正极，混料过程不均匀，
解决方法：控制浆料一致性及涂布一致性；
异常3：负极，局部区域量少，浸润性差，压实过高或过低，颗粒太大，有效嵌锂面积小，材料配向性差或导电性差，面密度过高，混
料不均匀，粘接剂锂电胶水上浮等问题；
解决方法：控制浆料一致性及涂布一致性，优化负极过量比，控制原材料颗粒，优化负极配比，优化负极面密度，优化锂胶水粘合剂型号；
异常4：电解液，电导率低，粘度大，SEI膜阻抗大，电解液中有气泡，SEI膜不均匀等问题；
解决方法：提高电解液电导率，降低电解液粘度，优选成膜添加剂，控制电解气泡，控制化成工艺，保证成膜一致性；
异常5：隔膜，孔隙率低，隔膜对电解液浸润性差，孔隙分布不均匀等问题；
解决方法：优选孔隙率适合的隔膜，提高电解液的浸润性，控制隔膜来料，保证一致性；
异常6：充电制度，充电电流大，充电温度低，截止电压高，电芯内温度分布不均匀等问题；
解决方法：小电流化成，适当降低环境温度，适当降低充电截止电压，提高极片过流能力（宽极耳）；
五、电性能异常分析及解决方案
异常1：平台低
原因：电解液粘度大，电芯内阻大，放电电流大，环境温度低等问题；
解决方法：电解液来料相关指标确认及优化，电芯内阻影响因素确认，控制环境温度及放电电流； 异常2：容量低：
原因：正极敷料量少，压实偏大，负极效率低，环境温度低，电芯吸水，电芯倍率差，电解液浸润性差等问题；
解决方法：正极敷料量确认，正极压实及挥发确认，负极压实及首效确认，电芯倍率及测试环境温度等确认，拆解失效电池分板界面情况及影响因素；
异常3：自放电大：
原因：原材料杂质多，极片微粉多，极片分切毛刺大，隔膜孔隙率大等问题；
解决方法：制程中各工序及设备控制，金属杂质来源查并控制，各原材料的金属材质含量确认，隔膜及其他辅料性能确认；
异常4：高温存储差：
原因：电解液高温性能差，电芯水分含量偏高，正极残锂量高等问题；
解决方法：电解液水分配方成分确认，电芯制程水分控制，正极残锂量确认；
异常5：倍率差：
原因：导电剂少，正极粘结性差，电芯内阻大，压实偏大，隔膜性能影响，电解液电导率低等问题；
解决方法：配方及设计参数确认，电芯内阻相关因素确认，电芯制程的环境控制，拆解失效电池分析界
面情况及影响因素；
异常6：循环差：
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