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来源：《中国纺织》2020年第08期
我和常熟纺机的两三事
常熟纺机党委书记 姚非常
常熟纺织机械厂有限公司第三次建于1970年6月，当时正值“文化大革命”运动的中后期，国家为了恢复国民经济，在“抓革命，促生产”的口号下纺机厂又一次诞生了。我是1978年元月进纺机厂参加工作的，那时”的政治空气和计划经济的氛围仍然很浓，国营企业地方上还不能自主招工，我是借着国营企业集体车间的名誉进厂的。所谓集体车间就是指常熟纺织机械铸件厂，实际上就是纺机厂因原来的铸工车间火烧损坏后重新建造的铸工车间，应该说在那个时代新造的铸工车间的确称得上“现代宏伟”了，建筑面积约2000平方米，拥有2台3T冲天炉，25台造型机以及手工造型等铸造装备，年产铸件能力1500吨。进厂后，厂里分配我到车间当学徒工，记得当时厂里的党支部书记兼厂革委会主任是新四军老战士孙林生同志，具体接待我的是政工组陈宗良组长。据说老陈在部队里当了15年连长，因此工人们都尊敬地称他“老连长”，另外还有时任团支部书记的庞科同志。当时和我一起进厂的还有其他五位学徒，分别是张丽娃，庞冬妹，徐黎，王届周和金皓。除了我和金皓在纺机厂自始至终坚守四十二年零三个月直到今年四月正式退休之外，其他人都先后调了出去。我进厂时首先安排在铸工车间跟黄建新师傅学做手工造型，后来跟陈文明师傅做机修工，再后来跟沈可缪师傅做型板钳工，到了1983年下半年开始脱产担任厂里的团总支书记。记得我手工造型做了九个月，铸工车间李小龙主任就调我做车间机修工，空压机的突击抢修就是在我担任机修钳工的这段时间里发生的。 “三老一小”抢修空压机
在计划经济的环境下，上世纪七八十年代，除小五金厂之外一般有点规模的机械厂都由两个部份组成，即由热加工部份和冷加工部份组成。当时的纺机厂也是由这两个部份组成的，热加工部份就是铸工车间（俗称翻砂车间），而冷加工部份就是产品车间和为两个主车间服务的机修车间，但是车间内部的机器设备因机械分类不同而千差万别。我们铸工车间根据纺织机械的分类主要分三个工部，一是手工造型，主要负责墙板箱体之类较大零件的生产。二是机器造型，主要负责拉钩小刀片等薄零件的生产。三是铸件清整，主要负责铸件清砂整形。这三个工部具有同一个特点就是离不开“气”。手工造型用的工具“冷邦”需要用气，机器造型的“机器”需要用气，清整铸件用的风动砂轮同样需要用气，这些“气”的来源都有一台空压机提供的，记得在1981年元旦的前一天，这台空压突然发生了故障，导致整个铸工车间断气停产。面对繁重的生产任务，怎么办？请空压机供应商来抢修，对方说：“已经放假了，最早要过了元旦再考虑派人”。车间领导万分焦急，厂部领导同样焦急万分，卢香宝副厂长带领当时在设备动力科做技术员的王锡云，来车间召开恢复铸工生产紧急会议，会上明确抢修空压机依靠自力更生，并确保铸工车间元旦后恢复生产。
领导一声令下，我们就立即行动，一种尽早使车间恢复生产的责任感和使命感在我们每个机修工的心里由然而升。担任这次抢修任务的工人有“三老一小”。“三老”是陈文明师傅和沈可谬师傅还有空压机操作工钱润德师傅，“一小”就是我。当时检查空压机故障的原因主要是轴瓦断油而导致烧损进而抱死主轴，而抢修的主要任务是更换轴瓦，传统机修师傅都知道，为了确保轴瓦不被烧坏而延长寿命，就必须保证轴瓦内有足够的存油，因此，轴瓦通过内圆磨床加工后必须由钳工用三角刮刀进行铲刮配作，也就是说在轴瓦的内平面上人为地铲刮些“凹坑”便于存油，但是技术要求是每平方英寸必须拥有芝麻大小的接触斑点12个以上，越多越好。因为当时没有研磨机，研磨铲刮只能借助故障的空压机，因此，我们的工作流程就是：鏟刮一装配一转动研磨一拆卸一检测一再铲刮一再装配……，这样周而复始的循环往复直到研磨出轴瓦内平面出现每平方英寸12～18个斑点为止，一天下来我们四个人全都膝盖红肿，手上起泡，腰酸背痛，但我们谁也没有说声累，更没有一声抱怨，心里想的就是如何通过我们的努力确保节后铸工车间恢复生产，不辜负领导的期望。整整36个小时的连续奋斗，每平方英寸12个以上斑点终于出现了，技术要求达到了，元旦晚饭前，经过抢修的空压机重新合闸启动，并运转正常，一颗紧张了几十小时的心总算慢慢地平静了下来，特别是第二天看到工人们重新忙碌在各自的岗位上，铸工车间的生产井然有序，我的内心充满着一种完成任务后的轻松和喜悦！
纺机厂的老辈们曾经说过，长方的质量是从铸件开始的，1511.1515多臂的质量关键是拉钩的强度和拉刀的硬度，而关于常熟纺机拉钩质量过硬的事情，我们清楚地记得流传着这样一个故事。据说上世纪八十年代末，江苏省纺织器材协会在吴江盛泽召开了一次纺机纺器配件订货会。会议结束后，与会人员举行了一次聚餐。在聚餐过程中有人用T10拉钩作啤酒的开瓶器。别的企业生产的拉钩开不了几瓶，拉钩的头子就断了，而长方的拉钩一顿饭几十瓶啤酒开下来仍纹丝不动，在场的人员多是来自省内著名纺织企业的领导或采购员，长方拉钩质量过硬的事，就由这一顿饭一传十，十传百地传开了。随着时间的推移这个故事是真是假已经无法考证了。其实这个故事的真实性已经不重要了，而最重要的、可以考证的是那个年代长方龙头（用户称红牌龙头）的质量在国内确实是名列前茅的。
随着时代的进步，铸工车间已经消失在纺机厂发展的历史长河之中。现在的年轻一代可能已经不知道上个世纪的纺机厂曾经有过铸工车间，可能也不了解铸工车间生产的铸件质量在省内是首屈一指的。
今天空压机仍然在轰鸣，但已经不再是为铸件生产提供气源了。时代在变化，公司在发
展，技术在进步，一代又一代长方人在成长，但是永恒不变的是成为中国的史陶比尔一一长方人的初心和使命。为了这个初心和使命，老一代长方人奋斗了五十年，拚博了五十年，坚守了五十年，然而，目标尚未实现，差距仍然较大，还要依靠年轻一代的长方人在下一个五十年继续奋斗，继续拚搏，继续坚守。让我们一起以这次50年作为新的起点，传承长方文化，弘扬长方精神，为打好“两张牌”重铸长方辉煌而努力工作吧！
把老牌多臂制造商挤出中国市场
常熟纺机技术部部长 卫明
公司50年的发展，始于一个配件小厂。这个被列入原纺工部定点生产开口装置的专业小厂，通过不断的技术积累和自主创新。通过滚动式的技术改造实现产业升级，而今成为目前国内知名的无梭织机用多臂、提花、踏盘等三类系列开口装置的生产基地与完整研发平台，并能为纺织用户提供产品、技术及服务的全套解決方案。
曾经，在各级政府的关心和产业政策的扶持下，公司承担了20多项部省级科研技改项目，完成了项目任务，取得了显著成效，全部还清了历次技改项目贷款， 把日本村田、意大利飞马、韩国西部等老牌多臂制造商挤出了中国市场。
50年年来，公司实现了多次跨跃式发展：
“七五”期间：承担“挠性剑杆织机关键部件开口装置”省级攻关，GT412多臂的成功推出，从此跨入无梭织机的技术领域，并肩负起为国内主机配套开口部件的使命与责任。
上世纪90年代：承担“无梭织机专项高速多臂子项”国家级项目，全套引进GD50等产品技术（及出国培训）与数控检测设备，建成了国内最大的多臂生产基地。自主开发的ASGT221多臂，适时推动了织机无梭化率的提高。
进入2000年后的十年间：承担“GT405电子多臂工业性试验”、“GT511电子提花机国债贴息技改项目”，率先实现电子开口装置的国产化与产业化，打破了进口产品的技术封锁与市场垄断。
2010年至2020年：自主开发并推出GT417电子多臂、GT512电子提花、GT623为代表的等一大批新产品，开启了产品结构向高速化、电子化、系列化的升级换代，满足了高速喷气、高档剑杆织机机电一体化发展需求。
曾经，全体“长方”员工，以不畏失败的勇气和不懈创新的精神，产品开发从模仿起步，通过引进消化，不断积累，最终实现自主创新；专有技术从无到有，通过产学研合作，国产化攻关，最终完全自主掌握。研发生产了一大批新产品：3个国家级新产品，16个省高新产品。
过去50年间，常熟纺机书写了许多国内“首台”、“首先”与“首家”历史：GT412，首台挠性剑杆织机多臂；ASGT221，首台大批量普及应用的74小剑杆织机多臂；ZED204，首台电子多臂国产样机（与浙江丝绸工学院联合研制）；GD50，首台高速喷水、喷气织机多臂，首先通过可靠性认证；GT505，首台机械大提花机；GT511，首台电子大提花机；GT622，首
台积极式踏盘；GT405-II，首家批量生产电子多臂；GT407，首台高速电子多臂；GT623，首台高速积极式踏盘；GT512，首先配置适用各种门幅及织造工艺的开口凸轮；GT417--GT512，首先应用电子多臂-电子提花复合开口织造；GT561H，首台500rpm高速折入边……
目前公司拥有有效专利45项，软件著作权5项。其中发明专利截至2006申报、2009授权，目前拥有17项。
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