(10)申请公布号 (43)申请公布日 2014.01.15
C N 103506383
A (21)申请号 201310445903.6
(22)申请日 2013.09.26
B21B 3/02(2006.01)
地址030003 山西省太原市尖草坪2号
(72)发明人赵新刚 裴建文
(74)专利代理机构北京市浩天知识产权代理事
务所 11276
代理人刘云贵 李郁
(54)发明名称
(57)摘要
本发明提供了一种超纯铁素体不锈
钢热轧制造方法。该方法包括：加热步
骤，粗轧步骤以及精轧步骤，其中精轧步骤
为：按照下述公式确定各精轧机架压下率，
精轧机包括7
个机架，在1-4号精轧机架减小压下率，在5-7号
精轧机架增加压下率。本发明的方法解决了热轧
粘轧辊引起的不锈钢表面粗糙条纹缺陷，实现超
纯铁素体不锈钢的批量稳定生产。
(51)Int.Cl.
权利要求书1页 说明书8页 附图1页
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书8页 附图1页(10)申请公布号CN 103506383 A
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1.一种铁素体不锈钢热轧制造方法，该方法包括：加热步骤，粗轧步骤以及精轧步骤，其中精轧步骤为：
按照下述公式确定各精轧机架压下率，
其中，I 表示精轧机机架号；
EPS （I ）表示精轧机架压下率；
THEN （I ）表示钢在精轧机架入口厚度；
THEN （I+1）表示钢在精轧机架出口厚度；
精轧机包括7个机架，在1-4号精轧机架减小压下率，在5-7号精轧机架增加压下率。
2.根据权利要求1所述的铁素体不锈钢热轧制造方法，其特征在于，当热轧成品厚度5.0mm 时，各精轧机架压下率为：26.6～28%，24.2～26%，22～24.3%，22～2
3.2%，23.1～2
4.9%，21.5～23%，以及14.7～16.9%。
3.根据权利要求1所述的铁素体不锈钢热轧制造方法，其特征在于，当热轧成品厚度
4.0mm 时，各精轧机架压下率为：32.3～34.1%，28～29.9%，27.1～28.3%，24.8～2
5.3%，23.1～24.9%，22.5～23.4%，以及1
6.7～18.9%。
4.根据权利要求1所述的铁素体不锈钢热轧制造方法，其特征在于，当热轧成品厚度3.0mm 时，各精轧机架压下率为：33.0～34.4%，32.2～33.9%，32.1～34.3%，27.4～28.9%，26.5～27.9%，26.1～27.3%，以及18.7～19.9%。
5.根据权利要求1-4任一项所述的铁素体不锈钢热轧制造方法，其特征在于，所述加热步骤在加热炉中完成，所述加热炉分预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，其中预热段800-900℃加热70-80分钟，第一加热段1060-1100℃加热45-55分钟，第二加热段1160-1170℃加热50-60分钟，均热段1200-1300℃加热处理50-60分钟。
6.根据权利要求1-5任一项所述的铁素体不锈钢热轧制造方法，其特征在于，所述精轧步骤中，采用碳钢和铁素体不锈钢混轧。
7.根据权利要求1-6任一项所述的铁素体不锈钢热轧制造方法，其特征在于，所述精轧步骤中，碳钢和铁素体不锈钢按2：1比例排产。权 利 要 求 书CN 103506383 A
超纯铁素体不锈钢热轧制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属轧制领域，尤其涉及一种超纯铁素体不锈钢热轧制造方法。
背景技术
[0002] 超纯铁素体不锈钢（TTS443、TTS439、TTS445等）具有与SUS304型不锈钢同样的耐大气腐蚀性能，以及比SUS430型不锈钢更好的成型性，可在大气条件下替代SUS304型不锈钢。超纯铁素体不锈钢属于节镍型、高效益铁素体不锈钢，其成本低廉，市场前景广阔。[0003] 由于超纯铁素体不锈钢热轧生产难度大，工艺技术水平要求高，现有技术一直存在热轧黏辊、热板表面粗糙的缺陷，严重制约了批量化、正常化生产。因此，提高超纯铁素体不锈钢热轧生产制造技术，实现批量稳定生产，是摆在我们面前急需解决的问题。
发明内容
[0004] 本发明解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，通过对热轧工艺进行研究改进，提供了一种超纯铁素体不锈钢热轧制造方法，解决了影响超纯钢开发的关键质量问题：热轧粘粘轧辊引起不锈钢表面粗糙条纹缺陷，实现超纯铁素体不锈钢的批量稳定生产。[0005] 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种铁素体不锈钢热轧制造方法，该方法包括：加热步骤，粗轧步骤以及精轧步骤，其中精轧步骤为：按照下述公式确定各精轧机架压下率，
[0006]
[0007] 其中，I表示精轧机机架号；
[0008] EPS（I）表示精轧机架压下率；
[0009] THEN（I）表示钢在精轧机架入口厚度；
[0010] THEN（I+1）表示钢在精轧机架出口厚度；
[0011] 在1-4号精轧机架减小压下率，在5-7号精轧机架增加压下率。也就是说，在易发生粘结的前机架及温度范围内采用尽可能小的压下率，使整体精轧负荷后移。
[0012] 前述的铁素体不锈钢热轧制造方法，当热轧成品厚度5.0mm时，各精轧机架压下率为：26.6～28%，24.2～26%，22～24.3%，22～23.2%，23.1～24.9%，21.5～23%，以及14.7～16.9%。
[0013] 前述的铁素体不锈钢热轧制造方法，当热轧成品厚度4.0mm时，各精轧机架压下率为：32.3～34.1%，28～29.9%，27.1～28.3%，24.8～25.3%，23.1～24.9%，22.5～23.4%，以及16.7～18.9%。
[0014] 前述的铁素体不锈钢热轧制造方法，当热轧成品厚度3.0mm时，各精轧机架压下率为：33.0～34.4%，32.2～33.9%，32.1～34.3%，27.4～28.9%，26.5～27.9%，26.1～27.3%，以及18.7～19.9%。
[0015] 前述的铁素体不锈钢热轧制造方法，所述加热步骤在加热炉中完成，所述加热炉
分预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，其中预热段800-900℃加热70-80分钟，第一加热段1060-1100℃加热45-55分钟，第二加热段1160-1170℃加热50-60分钟，均热段1200-1300℃加热处理50-60分钟。
[0016] 前述的铁素体不锈钢热轧制造方法，所述精轧步骤中，采用碳钢和铁素体不锈钢混轧。
[0017] 前述的铁素体不锈钢热轧制造方法，所述精轧步骤中，碳钢和铁素体不锈钢按2：1比例排产。
[0018] 采用本发明热轧制造技术后，彻底解决了超纯铁素体不锈钢热轧黏结问题，保证了带钢表面质量，实现了超纯铁素体不锈钢批量规模生产。
附图说明
[0019] 图1现有热轧技术所得钢带表面。
[0020] 图2本发明热轧钢带表面。
具体实施方式
[0021] 为充分了解本发明之目的、特征及功效，借由下述具体的实施方式，对本发明做详细说明，但本发明并不仅仅限于此。
[0022] 针对超纯铁素体不锈钢热轧过程中无相变，晶粒易长大，高温热轧强度低，易与辊面黏结的问题，结合热轧工艺、装备特点，发明人作出了如下改进：
[0023] 1.针对易产生辊面粘结的机架，合理修订轧制负荷，出最佳变形率。发明人发现，当铁素体不锈钢个别道次变形率过大，会造成带钢和辊面接触弧增大，轧制负荷、相对滑动增大，更易产生粘接，导致带钢表面粗糙。
[0024] 2.针对超纯铁素体不锈钢高温强度低、抗氧化性能好的特性，通过合理设定加热制度，在保证加热炉内板坯不塌腰的情况下，提高板坯表面温度，形成合适的炉生氧化皮厚度，利用具有一定硬度的氧化铁鳞润滑、隔离轧辊和高温强度低的带钢基体的接触，从而避免表面黏结。
[0025] 3.利用轧碳钢可以改善辊面的特点，设计不同混轧排产方式，并根据热轧机架间带钢表面、下机辊面和冷轧表面跟踪情况确定最佳混轧排产方式。
[0026] 4.结合不同混排方式设计混轧单位轧制量，确定单位允许最大轧制量。
[0027] 下面对本发明的技术方案进行具体说明。
[0028] 一种具体实施方式的铁素体不锈钢热轧制造方法，该方法包括：加热步骤，粗轧步骤以及精轧步骤。粗轧步骤为常规方法。
[0029] 其中精轧步骤为：按照下述公式确定各精轧机架压下率，
[0030]
[0031] 其中，I表示精轧机机架号；
[0032] EPS（I）表示精轧机架压下率；
[0033] THEN（I）表示钢在精轧机架入口厚度；
[0034] THEN（I+1）表示钢在精轧机架出口厚度；
[0035] 本实施方式在1-4号精轧机架减小压下率，在5-7号精轧机架增加压下率。也就是说，针对辊面粘结主要出现在精轧前段机架这一现象，突破常规精轧负荷分配方式，在保证正常生产工艺、设备条件基础上，在易发生粘结的前机架及温度范围内采用尽可能小的压下率，使整体精轧负荷后移。下面详细说明热轧产品5.0mm，4.0mm以及3.0mm的热轧工艺。
[0036] 1）5.0mm规格：
[0037] 表1所示是常规热轧工艺：
[0038] 表1
[0039]
[0040] 表2所示是本发明热轧工艺：
[0041] 表2
[0042]
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