适用范围
冶金行业钢（铁）包、中间包烘烤器；加热炉、退火炉、淬火炉等；石油化工、电力行业火焰燃烧节能应用领域 行业现状
传统蓄热燃烧技术主要设备包括引风机、助燃风机、换向阀、燃料系统和蓄热系统等，存在耗电量和耗气量大、结构工艺复杂、换向阀寿命低、设备维护工作量大等问题，导致传统蓄热燃烧技术能源利用效率比较低。据统计，仅烘烤设备的耗能约占冶炼行业用能的15%-20%。该技术的主要设备包括助燃风机、燃烧系统和蓄热系统，去掉了引风机和换向阀，不仅使助燃风机功率降低，蓄热体寿命增加，燃烧更充分，大量节能电能和燃气，而且使设备维护工作简单，维护周期增加，从而有效提高能源利用效率，环保效益好，节能潜力巨大。 成果简介
1、技术原理
通过采用自吸式燃烧技术，显著降低助燃风机功率并提高燃烧器效率；采用新型双通道蓄热体实现无换向阀蓄热烘烤，热废气体的排烟温度显著降至100℃以下，节约燃气。同时，通过热废气进口（高温区）和排烟口（常温区）所造成的温度差，形成一定压力变化实现自动引风，并分出助燃风机的部分风量作为动力源形成的引力，实现无引风机蓄热加热，节约电能。
2、关键技术
（1）无换向阀技术
通过新型双通道蓄热体，让热废气体和需要加热的助燃空气分别通过各自的固有通道，实现无换向阀加热。
（2）无引风机技术
通过热废气的进口（处于高温区和主火焰的外焰区）和排烟口（处于常温区）所造成的温度差来形成一定压力变化，实现把热废气从进气口自动引入，通过蓄热体从排烟口排出。
（3）低热值气体的自动点火技术
采用催化剂来提高燃气的热值来实现低热值气体的自动点火。
（4）自吸式燃烧器技术
通过燃气流速的变化实现自动吸入等比例空气的新型燃烧技术，获得燃气的差压最小，燃烧器的效率最高，同时排烟温度的降低也有利于来节约燃气。
（5）助燃风机功率大幅度降低技术
利用自吸式燃烧技术和新型蓄热体来降低热气体的阻力，可使助燃风机的功率显著降低来进一步节约电能。
3、工艺流程
燃气通过管路进入自吸式燃烧器，被吸入的空气通过双通道蓄热体加热后进行燃烧，形成稳定火焰对加热对象进行烘烤。同时，热废气通过两个紧邻主火焰的外焰进口（温度高）进入，经过双通道蓄热体（对蓄热体进行加热用）后由热废气排出口排出，从而省去了换向阀装置和引风机。
主要技术指标
1、与原设备相比，节电量平均在50%以上；
2、与原烘烤设备相比煤气节约率20%-50%；
3、烟气排放温度低于100℃；
4、设备维护周期由原来的6个月延长到了18个月以上；
5、获得的火焰温度比传统蓄热加热提高了100℃以上。
技术水平
该技术获得4项国家发明专利和16项实用新型专利，在国内首次应用于钢（铁）包、中间包加热领域。目前，已在上海宝钢、江苏沙钢、江阴兴澄特钢等钢铁企业成功应用，节能效果显著。
典型案例
典型用户：上海宝钢、江苏沙钢、江阴兴澄特钢、河北敬业钢铁、广西盛隆冶金公司、湖南华菱涟钢等
典型案例1
案例名称：江阴兴澄特种钢铁有限公司
建设规模：一分厂（100吨钢包一台）、二分厂（100吨钢包一台）、特板分厂（150吨钢包一台），共计3台无引风机无换向阀蓄热烘烤器。
建设条件：燃气为转炉煤气和天然气。
主要技改内容：对原有设备进行去掉引风机和换向阀；助燃风机功率从18.5kW降低至11kW；去掉天然气消耗，用转炉煤气取代天燃气做为常明火；更换加热系统；控制系统升级改造。主要设备为燃烧系统、控制系统和管路系统。
节能技改投资额115万元，建设期2个月。每年可节能1142tce，碳减排量3015tCO2，年节能经济效益为773万元，投资回收期约2个月。
典型案例2
案例名称：河北敬业钢铁有限公司第二炼钢事业部钢包蓄热改造项目
建设规模：13台无引风机无换向阀150吨钢包蓄热改造。
建设条件：燃气为转炉煤气。
主要技改内容：对原有设备的助燃风机利旧，引风机去掉，更换加热系统，控制系统升级改造，主要设备为燃烧系统、控制系统和管路系统。
节能技改投资额190万元，建设期3个月。每年可节能2689tce，碳减排量7100tCO2，年节能经济效益为546万元，投资回收期约3个月。
市场前景
无引风机无换向阀蓄热加热技术可广泛应用于冶金、石油化工等行业。随着我国环境约束日趋突出和经济转型升级要求日益迫切，该技术具有较大的发展空间。未来5年，仅在钢（铁）包、中间包加热领域可推广30%，项目总投资约6.2亿元，可形成的年节能能力约94
万tce，年碳减排潜力247万tCO2。
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