缺陷解决
第一讲吹一吹法生产
供料道的管理和操作的目的是：使适合制品吹制要求的玻璃液保持均匀恒定的温度从而使料滴重量保持一致。
从工作池流出的玻璃温度较高，这一温度是不适合成形操作的。因而需将其降至适宜成形的温度。而这一冷却最好应当是速成体均一的降温。尽管在实际生产中不能完全实现这一点。
a〕冷却不好时：产生玻璃液的温差，流动不均衡，温度高处流动好；而低的部分则粘滞，易出现失透，这成为料滴本身产生温差的原因。 b〕冷却是依靠冷却空气及料道燃烧喷咀的燃烧状态来调整的。由于料道燃烧喷咀是对易冷却玻璃部位进行加热，因而以短焰加热为好；而冷却是用于对易成为高温的中间部位进行冷却，因而可以通过对料道顶部的拱砖冷却来进行。
2、玻璃温度调节（调节段）
在冷却部位加热及冷却的玻璃液还不能说已完全调节到适宜成形的温度，只有在调节段才可以将玻璃液微调至最适宜成形的温度。
a〕调节不好
由于冷却而温度已下降的玻璃液，在料道的上、下的部位一出现温度差异梯度）。为此，对单滴料，使其料滴的前部与后部、对双滴料则产生前后两个料滴的温度差，其结果在后面的成形工段使吹制条件和一致性造成困难，成为生产中的不稳定因素。
b）Ⅰ玻璃液调节可以采取那一部位冷却即对那一部位加热的方式进行，对双滴料，要使料道前侧料滴调重些时，可使前总后料温适当升高，而后部的温度适当低一点（前后部位指料盆的前后）反之为如此调整。
巴特沃斯滤波器Ⅱ）双滴料生产中要调整前后料滴重量时，也可使冲头的位置发生变化而进行调整，以以很好的控制料温为基本原则。第二节料滴形成
玻璃液成为瓶罐的第一步是形成料滴，因而料滴的好坏，对于制品的优劣具有重要的意义，料滴应当尽可能适宜吹制而又不产生缺陷。
1、料滴形状木结构设计规范
由于制品形状不同，为使装料顺利，料滴形状应与初形模内腔形状相似。
a）料滴形状粗（短）时
料滴难以进入初型模，；在而容易产生皱纹、刷痕及口部不饮满等缺陷。
b）料滴地于细长时
虽然料滴容易装进初型模，但在初型模内不稳定，易产生折褶，往往造成制品的裂纹、皱纹（横向的冷皱纹、油斑）等缺陷，在料滴进行剪切时，料滴头部在料碗外过多使料滴前端过冷，常引起口部冷裂纹及偏厚。
c）Ⅰ）料滴形装与料温有密切关系，因而料滴温度变化时，料滴形装也随之变化，一般温度升高，料形细长，降低时料形短粗。
Ⅱ）料形由于在操作中不易变化和可以调节的因素而确定，如料碗、匀料、冲头凸轮、剪刀凸轮的形状尺寸等，而可以调的因素如冲头行程、冲头位置以及凸轮的相位差。这些因素与料形的关系可以参考“调整操作“部分的内容。2、料滴温度
料滴浊度一般依据制品重量，机速高低以及玻璃本身的操作范围确定一个适当的值，使工艺稳定，在提高机速时，一般应尽可能使设定温度低一些好。
a）料温高时
由于此时机构调节的作用不大而使料形细长，此外初形、初型模、成型模的温度提高会产生制品的各种变，过热的斑纹等缺陷。
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b）料温过低时
料滴短粗、剪刀剪切不良，料形难以调整，由于料温低，使初形及制品的温度也低，产生吹制不饮满及冷裂的缺陷。c）料温变化对各种吹制条件影响较大，因而当温度变化时，应注意料滴形状和模具冷纹等。
3、料滴
料重由制品规格确定，由于容量的要求，应严格遵守料重的标准要求。
a）料重改变时：容量不足或超过容量规定，成为不合格制品，此外还会产生：薄底、底裂、口部不饱等缺陷。
b）要得到规定重量的制品，必须严格遵守规定的计量次数。
另外应注意供料道温度变化，匀料筒的损耗状况，产生变化时必须增加计量次数。
第三节料滴的输送
已形成的料滴最好尽可能迅速的以其原来形状进入初型模内，因而若不采用导料机（或分料器）则是最为理想的。但对行列机而言这一点不可能实现，因而必须对以下一些因素按最好的状态进行调试。
1、导料中心线
导料装置（或分料器）的各另部件（料勺、导料槽、转向槽中心，必须时常保持一致。
a）中心偏离而不一致时：
料滴的滑动不顺畅，使料滴变形，甚至会发生飞出导料槽的故障，总之使装料不稳定是产生擦痕，皱纹以及装料过慢的重要原因。
b）有些工厂对分料器（或导料装置）的料滴滑动部位顶喷涂半永久性的涂料，一些双滴生产的料勺，转向槽等部件在喷涂后需放置烘炉中加热，这一过程易产生变形。装时要特别加以注意。
Ⅱ）导料装置（或分料器）的冷却及喷油
由于在滑槽中通过的料滴温度高（1100℃左右）而易使导料槽烧损，产生润滑不好而出现料滴速度不均一，要使料滴以其原样在导致料槽内迅速滑动而不变形，同时又保持同一的速度，就要对分料器（或导料装置）进行冷却和喷油润滑。
a）喷油不足而产生烧损时
料滴的滑动不良，产生速度差，其结果使装料不稳，随之产生装料过慢，制品产生皱纹和线道问题。
b）过冷时（喷油过量）
料滴局部冷却，容易造成口部冷裂，口部偏厚等缺陷。
c）Ⅰ）应注意除了冷却，润滑等对料滴的滑动产生影响以外，还有分料器（或导料装置）的油污，涂层剥落的影响。Ⅱ）若使用机械油乳剂做剪刀及导料圈的冷却润滑，多利用这种残余乳化液做料槽的喷雾润滑。
2、装料
离开导料槽的料滴，于扑气之前必须进入初型模内，为装料的定时及装料位置需加以调整。
a）装料定时
料滴装料的定时由成型机受料的姿态与供料和导料装置的料滴供料姿态态而确定，在不妨扑气的情况下，最好尽可能与扑气接近一些。
b）定时不准确时
出现初型模合缝线凸出，口部立飞翅等成形缺陷以及裂纹、偏厚等局部地冷的缺陷。
c）装料的定时按各分部l组等间隔的原则，而由于导料装置（或分料器）的条件也稍有些差异。
成形机与供料机之间的同步定时调节由差动机构完成。
3、装料位置
料滴与漏斗或初型模并不是紧密接触，而料滴必须从正中位置进入初型模内。
a）装料不好时：
出现料滴局部冷却，或部分弯曲，产生偏厚、裂纹、线道等缺陷。
b）Ⅰ）装料位置的调节由导料装置的调整机构完成。
Ⅱ）在口模与初型模部位的空气因妨碍装料而必须迅速排掉。
第四节初型制备过程
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制备初型过程中随着瓶口部位的完全成型，还需制备一个完好的初型、其形状、温度是分布壁厚等应在成形中保证在成形的制品壁厚均匀、合理分布并且不导致各类缺陷。 4、扑气
扑气是对进入初型模的料滴利用压缩气在瞬间形成瓶口的过程，其调整因素分为：压力时间、成形后口部不变形，不出现裂纹、不造成口部的飞翅。 为了防止玻璃局部冷却，扑气在装料之后就应尽可能提早一些好。
a）扑气过晚：
料滴一旦进入初型模内，即分为与金属模具接触与分离的部分，因此使金属模具、玻璃料滴都产生一定的温度差，这往往会产生由于热冲击引起的裂纹及偏厚、口部不饱满等缺陷。
b）扑气开始的时间按理应当使各个分部（组）的调整设定是一致的。但由于导料装置（或分料器）的条件不一。使装料完成的时刻在定时表中有前有后，因而扑气的定时实际上也可以有若干的差异之处。
扑气过早的话即使装为稍有提前也会引起故障。
2）扑气的时间（长短）晒客
利用扑气使玻璃与初型模紧密接触，这一过程时间过长的话，使与金属接触的玻璃温度急剧下降，容易造成裂纹的缺陷。因此扑气时间的长短应当在使瓶口处的玻璃得以固化的条件下尽可能缩短一些为好。
a）过长时：在瓶口部位产生不必要的散热，往往与裂纹的产生有关。而且由于使下一步倒吹气开始的时间向后推移，造成初型模、初型较大的温度差，使断腰严重、壁厚分布不均。
b）过短时
瓶口玻璃未能充分硬化，口部成形不好，容易产生口部不饱满及在成型模处正吹气时产生瓶口部的变形及口扩张等缺陷。
3）扑气压力（压缩空气压力）
扑气压力要由扑气时间及口部形状来确定，一般要使扑气时间短一些，而使压力尽可能高一些为好；一旦扑气时间长短确定后，在满足瓶口成形及其以后不再变形的条件下最好使扑气压力尽可能低一些。
a）过高时：
使瓶口中部玻璃产生热冲击，而且使机械的冲击大，易产生瓶口部位的炸裂纹。或者使初型模被推开（闭合不好），造成口部的立飞翅及过粗的初型模合缝线等缺陷。
b）过低时
口部的成形不充分，造成口不饱满、螺纹不饱满，成形后易变形等缺陷。
2、顶芯子
顶芯子确定了瓶口内径，其动作对瓶口部位的成形条件、瓶口部位的壁厚分布都有很大影响。应依以下四个因素做调整。
1）顶芯子上的定时：
这时顶芯子处于装料时接料状态，应处于使已进入初型模内的玻璃料滴不向口模外溢出的位置。
a）由于在顶芯子上之前即装料，出现瓶口飞翅，瓶口内粘连等缺陷。
b）当模具内烟气排不出来，料滴装料后玻璃仍露出初型模以外命名瓶口不饱满时，也可以对应装料将顶芯子上的动作做微调整。
2）顶芯子与玻璃接触时间
芯子与玻璃接时间由扑气时间确定。扑气结束后，应尽早退出芯子，使瓶口内气穴处玻璃得到充分的重热。
a）接触时间过长：
使瓶口内玻璃固化，倒吹气之前的重热不充分。因而造成瓶口内缩颈及瓶口偏厚等缺陷，此外还因顶芯子过热使瓶口内与顶芯子粘连。
b）Ⅰ）改变芯子与玻璃接触时间时，要注意与扑气结束定时的关系；要注意顶芯子本身温度的变化。
Ⅱ）出现瓶口内扩张时，有时也有意使芯子与玻璃接触时间长。
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3）顶芯子冷却
顶芯子的冷却是指顶芯子处于高温状态时应当进行的调整。由于受芯子形状及扑气时间的制约，冷却主要是对芯子的过热状态而言。
a）冷却不足时：
芯子与玻璃容易粘连，瓶口内出现裂纹。
b）过冷时：
瓶口部位玻璃过冷，造成缩颈或瓶口部位的冷裂纹等缺陷。
c）Ⅰ）顶芯子的冷热状态由芯子顶入玻璃的深度及气穴直径确定。
Ⅱ）顶芯子的冷却由倒吹气完成，也可以在初形翻转后再次处用倒吹气对芯子冷却。
4）顶芯子上的压力
顶芯子上的压力，在不出现瓶口立飞翅的情况下越低越好。
a）过高时
由于施加了不必要的压力，使口模、套筒损环，也易造成瓶口处裂纹。
b）由于扑气压力以及料滴下落产生的重力冲击，使瓶口成形不好，易出现主飞翅现象。
3、倒吹气
利用倒吹气在已被扑气的玻璃内吹出空泡，即成为初形。这时作为一个良好的初形条件，是均匀的降温，要使初形外表面能充分固形应对以下因素做好调整。
四月的声音1）倒吹开始的时间要由瓶口内部玻璃的重热时间来确定，一般要减少初型及金属模具的温度差异，最好在顶芯子下后尽早实现倒吹。
a）倒吹地晚时：
使初形和模具均产生温度差异，导致制品壁厚不均，使断腰
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b）Ⅰ）瓶口内玻璃重热不充分即开始倒吹气，导致瓶口部部位偏厚或缩颈等缺陷。
Ⅱ）出现瓶口内扩颈时可以推迟倒吹气；如果瓶口内缩颈时可以提前倒吹气。
2）倒吹气时间（长短）
玻璃与初型模接触的时间限定了倒吹时间，这个时间的长短确定了初形状态。一般考虑到金属模具及初形各自均存在温度差异，为使玻璃在初型模，成型模处的散热平衡，倒吹时间最好尽可能长一些。（有些工厂采取保证初形不变形情况下，倒吹时间越短越好）。
a）过短时：
初形制备不好，容易产生壁面及瓶底的偏厚，而且在初形模一侧玻璃散热量过小，往往产生瓶肩及瓶壁处的变形，瓶肩地薄以及裂纹等缺陷。
b）Ⅰ）如果玻璃在初型模一侧，成型模一侧的散热能够保持平衡的话，则外界对玻璃的热冲击也小。
Ⅱ）低机速时对倒吹气而言就显得时间过长，使初形过于冷硬，会引起瓶肩成形不饱满。
3）倒吹气压力
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倒吹气的压力与倒吹的时间一样，可以对应初形所需的冷硬状态进行调整，一般较大的瓶子需较高的压力。
a）压力过高时：
虽然初形制备较好，但压力过高导致瓶口的变形（瓶口缺陷、瓶口内扩颈）等缺陷。
b）压力过低时：
初形制备不好，产生与倒吹时间过短同样缺陷。
c）扑气头下方初型模上部的气体排放不好时倒吹压力的作用发挥不出来。（产生瓶内粘连现象）
4）玻璃与妆型模接触时间
倒吹气时间的变化确定了初形的状态及玻璃与初型模接触时间，与倒吹时间作用一样，一般玻璃与初型模接触时间越长，模具与初形之间的散热也越容易达到平衡状态。
a）过短时
初形的冷硬差，或要使之冷硬时需急剧冷却或较高的倒吹压力，容易使初形产生温度差异而受热冲击
作用，因此而产
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生种种缺陷。
b）Ⅰ）当厚壁瓶低机速生产时，为增加初形的重热效果，有时采用缩短玻璃与模具接触时间而采取初型模部分张开（25·）的方法。
Ⅱ）玻璃与初型模接触时间与初型模的冷却有密切关系，二者具有相反的作用。若驼个接触时间为准使之加长的话，则应使初模的冷却秘之对应做一定调整。
5）初型模冷却
这是对应初型模处于高温状态而进行的调整，为了减少初形以及模具本身的温差，而采取从模具下部的吹风冷却（较落后的方式），一般要得到表面不产生温差的初形，最好使模具温度稍高一些。
a）冷却不足时：
由于初型模过热，使玻璃在模具内滑动不好引起装料不良的种种缺陷。
b）冷却过度时：
初型模过冷，初型散热过度，导致玻璃制品表面裂纹及瓶肩不饱满等缺陷。
c）Ⅰ）依据瓶罐缺陷不同，也可以对模具底部以外的部位重点进行冷却。
Ⅱ）要使左右两半模的冷却均一，必须调整初型模冷却风口的开度及位置而使之冷却一致。
6）玻璃与口模的接触时间：
与口模的接触时间应以在翻转后瓶口部位不产生变形为条件进行这一接触时间的调整。
一般口部壁厚或高速生产的瓶子这一接触时间相对长一些；而薄壁瓶或低速生产的瓶子这一时间相对短一些为好。a）过长时：
口部玻璃温度低，稍稍一点热冲击即会使瓶口产生裂纹。
b）瓶口部位玻璃不能充分散热而产生口部的变形。
c）变化这一接触时间时，由于口模温度也随之变化，应随时注意调整对口模的冷却。
7）口模的冷却
这是对应口模的冷热状态进行的调节。
a）冷却不足时：
口模温度上升，易与瓶口部位玻璃粘连，打开口模时易使瓶口变形及造成撕裂纹。
b）冷却过度
瓶口部位的玻璃受到过渡的冷却而完全固化，因此稍受冲击即产生裂纹，或受热冲击而造成冷裂；瓶口内缩颈等缺陷。c）Ⅰ）冷却程度因口模大小及其温度高低而异。
Ⅱ）冷却口模时也应注意对初型模的冷却。
Ⅲ）为增强口模的冷却效果，可以采取将口模外壁面加工出散热肋（翅）的方法。
第五节翻转过程
已制备的初形必须移到成型模处，完成这一功能的过程称之为翻转，但应注意这个翻转应当是使初形尽可能不变形的条件下进行的。
1）翻转速度
翻转速度是指运送初形的速度，因而速度过快，过慢都成为附加给初形的外力而使之产生变形，因而必须加以调整。a）过快时
初形成为由离心力甩出的弯曲状态，因此而产生初形的壁厚变化和初形弯曲，最终导致瓶底偏厚、壁面偏厚、闷头印与瓶底对不齐或偏至壁面。
b）过慢时
初形由于重力作用而产生弯曲，导致与速度过快时同样的壁厚变化和初形弯由，引起制品与上述相同的缺陷。
c）Ⅰ）由于是排气路调速，应注意返回结速时的阀钮位置，排气的调节由针形阀进行。
Ⅱ）做速度调整时驸冲也会发生变化，应将二者做对应的调节。
2）翻转的缓冲
翻转的缓冲恰当与否将对初形的形状有很大影响，应当尽可能避免对初形振动而不损坏初形的原来形状。
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