近⽇我发现⼀个有趣的情况：很多设计⼈员会使⽤软件计算结果，但是结果出来之后不知道该怎么分析，怎么优化。在此，有必要普及⼀下电机电磁场设计的基本流程，供⼤家参考。 1. 基本流程
2. 磁路设计流程
A. 根据已有类似产品尺⼨、性能、及设计⽬标，初步确定定⼦内径、外径，极数、铁芯长度；
B. 预估定⼦齿宽，根据已有产品初步设定定⼦槽⼝宽度、槽肩⾼度等槽型尺⼨；
C. 根据已有类似产品初选线径、每相串联匝数；
D. 根据现有⼯艺⽔平及⽬标电机效率⽔平，确定槽满率，初选定⼦槽底圆直径，确定槽⾯积；
E. 根据类似产品初定转⼦磁钢极弧系数，磁钢厚度；中小学电教
F. Rmxprt计算，输出电机电阻、电感模型，供Maxwell使⽤。
3. 静磁场设计
A. 通过静磁场计算，计算各部分磁路磁感应强度B，确保B在合理范围，避免磁感太⾼导致局部饱和，铁损增⾼；朱瑞峰近况
B. 根据计算所得B值，调整齿宽、槽肩⾼度、厄部宽度等尺⼨，避免平均磁密过⾼；
C. 计算⽓隙磁密Bg，提取⽓隙磁密波形，确保Bg在合理⽔平；
D. 计算空载漏磁系数，确保漏磁系数在合理⽔平；
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E. 根据⽓隙磁密、磁密波形、漏磁系数，调整优化磁钢极弧系数，磁化⽅向长度；
F. 输出⾼质量剖分⽹格，供瞬态场计算使⽤；
G. 计算交直轴电感Ld、Lq，供控制使⽤。
4. 瞬态场计算
南通市第三中学4.1 空载瞬态场
A. 通过瞬态场空载计算，得出电机空载反电动势幅值，波形，齿槽转矩波形，反电势系数Ke；
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B. 根据计算所得反电势波形、齿槽转矩波形，通过调整优化转⼦磁钢极弧系数，定⼦槽⼝区域形状优化，磁钢内外弧偏⼼处理等措施，尽量抑制齿槽转矩幅值，优化反电势波形；
C. 通过空载瞬态场计算，铁芯损耗Pfe，并根据计算结果调整齿部、厄部磁路尺⼨，优化铁损。
A. 通过负载瞬态场计算，得出不同负载、不同转速下负载相电流，负载转矩、转速，负载铁损，负载铜损等参数，从⽽计算出各负载点及转速点电机效率，并评估设计⽬标是否完成；
B. 负载⽓隙磁密计算，确定负载磁钢⼯作点，及磁钢材料利⽤率；
C. 根据计算所得相电流、额定转矩，计算负载转矩系数Kt，供控制使⽤；
D. 必要时根据负载相电流计算值，代⼊静磁场重复计算Ld、Lq电感，供控制使⽤；
E. 进⾏最⼤负载最⾼转速计算，评估最⾼标称转速最⼤帯载能⼒；
F. 进⾏极限负载最⾼转速计算，计算极限负载下磁钢⼯作点，进⾏退磁评估。
5. 参数化设计
齿槽转矩A. 每相串联匝数决定反电势系数Ke、转矩系数Kt值，最终决定⼀定电压下电机能够运⾏的最⾼转速及最⼤负载，即电机的帯载能⼒；
B. 通常设计电机在额定电压，额定转矩下最⾼运⾏转速不弱磁下可以达到标称运⾏转速，此时Ke约为0.65；
C. 当定⼦槽⾯积较⼤，槽满率较低时，适当增加每相串联匝数，加⼤线径，提⾼Ke，可以适当提⾼电机效率，但电机运⾏转速范围缩⼩，恒转矩运⾏范围缩⼩，⾼速时需弱磁调速；
D. 冲⽚相同时、槽满率相近、铁芯厚度相同时，绕组参数调整对同样负载点电机效率影响较⼩。
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