优化砂轮性能指标提高轧辊磨削质量降低砂轮使用成本----8c55c428-7156-11ec-b1d1-7cb59b590d7d 商品房屋租赁管理办法优化砂轮性能指标提高轧辊磨削质量降低砂轮使用成本
文摘：轧辊表面的磨削质量直接影响到轧制钢板的质量，而砂轮的性能指标是影响轧 辊磨削质量的主要因素。同时，它对轧辊磨削精度、表面质量和生产效率也起着重要作用。为了获得良好的磨削效果，必须根据具体的加工条件正确选择砂轮。本文主要讨论了砂轮
和轧辊材料的性能参数与磨削工艺的关系，以及参数调整前后的现场跟踪。实践结果表明，通过优化砂轮的性能参数，提高了轧辊的磨削质量，降低了轧辊和砂轮的消耗。
关键词：砂轮片磨削质量轧辊
近年来，我厂大量轧辊由低铬轧辊改为Cr5轧辊。同时，轧制产品的质量要求越来越高，这就要求辊磨作业区必须为轧机提供更高质量的轧辊。但由于我厂使用的砂轮各项性
能参数与现场轧辊、磨床不匹配，磨削后工作辊辊面经常出现大量微划痕，磨削后支承辊
辊面经常出现烧伤、横纹等缺陷，不能满足高质量板材的生产要求。因此，根据现场实际白刚玉
情况，重新调整砂轮的性能，消除轧辊表面的磨削缺陷，降低轧辊消耗。
2、影响砂轮片性能参数选择的现场因素
2.1轧辊材料的物理性能（强度、硬度、韧性、导热性等）。
2.2工件的加工精度和表面粗糙度。
2.3机器功率、性能和研磨方式。
2.4工件热处理状态及回火温度
3.砂轮各种性能参数的选择原则
3.1砂轮片硬度的选择原则。
3.1.1概念：砂轮硬度是指粘结磨料颗粒的硬度，也是指磨料颗粒在磨削力作用下从
砂轮表面脱落的难度。
3.1.2选择原则：
3.1.3.1研磨硬质材料时，磨料颗粒容易磨损。为了使钝磨粒及时脱落，应选用较软
的砂轮。磨削软质材料时，磨料颗粒不易磨损，因此应选择较硬的砂轮。
3.1.3.2砂轮与工件接触面积愈大，磨粒参加根性削的时间愈长，磨粒愈易磨损，故
应选较软的砂轮。
3.1.4砂轮硬度的调整
根据以上原则，我厂现场使用的cr5材质工作辊硬度比cr2、cr3材轧轧辊平均硬度高2hsd，在砂轮片与轧辊接触面积不变的情况下，把砂轮片的硬度由l级调整至k级。
3.2砂轮磨料的选择原则
3.2.1磨料的分类：磨料可分天然磨料和人造磨料两大类，一般天然磨料质地不匀，含杂质多。天然金刚玉虽好，但价格昂贵，故目前制造砂轮主要是用人造磨料。刚玉类磨料的主要成分有ai2o3。
3.2.2白刚玉的特性：我厂最初使用的砂轮磨料为白刚玉，显微硬度为2200hv-2300hv，磨粒呈白且锋利。适用于磨削淬火高碳钢、高速钢和薄壁零件。
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3.2.3单晶刚玉的特点：
单晶刚玉的显微硬度为2000hv-2200hv，为玫瑰红。单晶刚玉的硬度与白刚玉相近，韧性优于白刚玉。适用于磨削韧性好的钢材，如高速钢、不锈钢等。它用于成形磨削，以获得更细的表面粗糙度。
3.2.1砂轮片磨料的调整：
根据我厂现场轧辊的材质、表面磨削质量和粗糙度要求，研究小组成员将磨削工作辊的砂轮磨料由白刚玉调整为单晶刚玉。
3.3砂轮片粒度的选择原则。
3.3.1概念：粒度是指磨料颗粒的大小。
3.3.2砂轮片粒度的选择原则
3.3.3.1粗磨时，应选用粒度较小的砂轮，以保证较高的生产率；精磨时，应先使用粒度较大的砂轮，以降低工件的表面粗糙度。
3.3.3.2砂轮与工件的接触面积较大时，应选用较小的粒度号，以免发热过多，使工件表面烧伤。
3.3.3.3磨削软硬金属时，应选用粒度较小的砂轮，以减少堵塞；磨削硬脆金属时，应选用粒度较大的砂轮。
3.3.4砂轮片粒度的调整：
支承辊的表面粗糙度要求低于工作辊的表面粗糙度。为避免现场磨削时支承辊辊面局部烧伤，提高砂轮磨削效率，将磨削支承辊砂轮粒度从60调整为36。
3.4砂轮片结合剂的选择原则。
3.4.1粘结的分类：粘结分为陶瓷粘结、树脂粘结和橡胶粘结。
3.4.2陶瓷结合剂的特点：
陶瓷结合剂是一种无机结合剂，具有性能稳定、耐热性好、耐腐蚀性好、不易堵塞砂轮、磨削效率高、价格低等特点，但其质地脆、弹性差。
3.4.3树脂结合剂的特点：
树脂键是一种有机键。它具有良好的弹性、高强度和抗冲击性。工件可获得良好的表面粗糙度。
c7043.4.4结合剂的调整：
为了解决这个问题，研究小组成员将用于磨削支承辊的砂轮粘合剂从陶瓷改为树脂。
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4、调整砂轮片性能参数前后，各指标的对比情况
4.1参数调整前后砂轮磨削效率的跟踪。
4.1.1检测方法：在相同的条件下（同一台磨床、同一材质、同一直径的轧辊等）下进行磨削，计算每分钟磨削轧辊的直径，取平均值。
4.2.1检测方法：在相同条件下进行磨削（同一台磨床的轧辊、材料和直径），并仔细记录相关数据，如磨削前轧辊直径、磨削后轧辊直径、磨削前砂轮直径、磨削后砂轮直径等。
4.2.2磨削比的计算方法
4.2.2.1研磨率=待研磨辊料体积（mm3）/砂轮损耗体积（mm3）
4.2.2.2磨削的轧辊材料体积=（3.1415*（磨削前轧辊的半径2（mm2）-磨削后轧辊的半径2（mm2））*轧辊的长度（mm）
4.2.2.3砂轮损失体积（mm3）=（3.1415*（磨削前砂轮半径2（mm2）-磨削后砂轮半径2（mm2））*砂轮宽度（mm）
4.3调整参数前后轧辊表面磨削质量的跟踪情况。
工作辊磨削后表面有大量细小划痕，不能满足高质量产品的生产要求。磨削后，支承辊辊面经常出现烧伤、横纹等现象。轧辊必须重新研磨并合格后才能在机器上使用，这会增加轧辊的消耗量，并对板材质量产生很大影响。
砂轮片的各项性能指标进行调整后，轧辊的磨削质量有了较大的提高，消除了工作辊表面存在大量微小划痕及支承辊辊面烧伤的现象，支承辊辊面横纹、振纹也有了很大的缓解。现在支承辊辊面存在轻微横纹的原因，主要是由于50寸磨床老化，工作状态不好，并非砂轮片的原因。
4.4砂轮硬度均匀性
调整参数前，砂轮片存在外硬内软的现象，而调整参数后，砂轮片内外硬度均匀性有明显的提高。
为了提高轧辊磨削质量，降低轧辊消耗，在课题组成员的共同努力下，根据现场实际情况（轧辊材料、磨削工艺等）对砂轮的各项性能指标进行了调整。调整参数后，团队成员仔细跟踪并测试了砂轮的使用情况（磨削比、轧辊磨削质量、磨削效率等），并进行了比较。跟踪结果表明，通过调整砂轮
的性能参数，提高了砂轮的磨削效率和硬度均匀性。更重要的是，轧辊的磨削质量大大提高，消除了磨削后工作辊表面大量微划痕和支承辊表面烧伤的现象，支承辊表面的横纹和振纹也大大减轻，该轧辊完全能满足高质量板材的生产要求。同时，由于研磨质量的提高，减少了不必要的再研磨次数，降低了轧辊消耗。
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