高速电镀high speed electrodeposition
为获得高的沉积速率，采用特殊的措施，在极高的阴极电流密度下进行电镀的过程。
滚镀barrel plating
在塑料制件上电沉积金属镀层的过程。
磷化phosphating
在钢铁制件表面上形成一层难溶的磷酸盐保护膜的处理过程。 镀前处理preplating
为使制件材质暴露出真实表面和消除内应力及其他特殊目的所需除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。
镀后处理postplating
为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（如钝化、热熔、封闭和除氢等等）电镀后置技术处理。
化学抛光chemical polishing
金属制件在一定的溶液中进行阳极极化处理以获得平整而光亮的过程。 化学除油alkaline degreasing
借皂化和乳化作用在碱性溶液中清除制件表面油污的过程。
电抛光electropolishing
金属制件在合适的溶液中进行阳极极化处理以使表面平滑、光亮的过程。
电解浸蚀electrolytic pickling
金属制件作为阳极或阴极在电解质溶液中进行电解以清除制件表面氧化物和锈蚀物的过程。
浸亮bright dipping
金属制件在溶液中短时间浸泡形成光亮表面和过程。
机械抛光mechanical polishing
借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。
有机溶剂除油solvent degreasing
利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。
光亮浸蚀bright pickling长沙创一
用化学或电化学方法除去金属制件表面的氧化物或其他化合物使之呈现光亮的过程。
粗化roughening
用机械法或化学法除去金属制件表面得到微观粗糙，使之由憎液性变为亲液性，以提高镀层与制件表面之间的结合力的一种非导电材料化学镀前处理工艺。
敏化sensitization
将粗化处理过的非导电制件于敏化液中浸渍，使其表面吸附一层还原性物质，以便随后进行活化处理时，可在制件表面还原贵金属离子以形成活化层或催化膜，从而加速化学镀反应的过程。
汞齐化amalgamation(blue dip)
电子消毒柜
将铜或铜合金等金属制件浸在汞盐溶液中，使用权制件表面形成汞齐的过程。
刷光brushing
旋转的金属或非金属刷轮（或刷子）对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物，并使表面呈现一定光泽的过程。
乳化除油emulsion degreasing
用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。
除氢removal of hydrogen(de-embrittlement)
金属制件在一定温度下加热或采用其他处理方法以驱除金属内部吸收氢的过程。
ABS塑料电镀问题及解决方法
有中国特的资本主义近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS 是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发，分析原因并出了解决的办法。
1.问题及解决方法
1.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。
1.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为：除油→水洗→粗
化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以
上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结合力下降；粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全；而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结合力下降。
表皮生长因子
我们从除油开始，严格按除油液配方和操作条件，又检查粗化工序的时间、温度，新配制了敏化液和活化液，结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验，结果一样，最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题，因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。A BS颗粒易吸水，要求压注前水份含量低于0.1%，必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h，周围环境也必须干燥。ABS零件镀亮镍后表面无光泽，而且有黑斑，加光亮剂后，问题仍未消除，分析槽液，各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后，把上清液全部倒到备用槽，发现镀槽底部有黄褐泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高，光亮剂分解所致，电镀时，空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来，同镍离子一起沉积到镀层上，造成毛刺和黑斑。后来还发现，由于镀镍、镀铬同用一套导电棒，导电棒上带有镀铬时留下的铬酐，镀镍时，易将铬带入镍槽中；又由于挂具没有绝
缘，镀镍溶液中带入了铜杂质，这些都是引起发黑的原因。铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。去除六价铬，先用硫酸调节镀液pH至3左右，然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L，搅拌，使六价铬还原为三价铬，然后用低电流密度除去三价铬。最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。槽液经处理后，镀镍后再没有出现黑斑。套铬时，灯罩的凹部采用象形阳极，最后镀出的灯罩光亮、细致，符合产品要求。王学左派
2结论
1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视，这往往是电镀工作者不易觉察的问题。
2)电镀时要设计专用的挂具。
3)注意槽液的维护，使各成分保持在工艺规范内。塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上，而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下，将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h，经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
1.3灯罩电镀后表面出现黑斑，无光泽灯罩化学镀铜后，转入电镀工序，我们采用的工艺流程是：镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定，主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O)，铜粉进
入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中，电镀后经常打开清洗，因此，镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。
如何防止塑料电镀件霉点?
在夏季南方的一些塑料电镀厂点常会发现镀件上有一些白的小斑点，并且很难擦拭掉，影响产品的外观，甚至导致报废。虽然电镀工艺条件正常，却难以避免，甚至会大批量地出现。这是一种比较特殊的电镀问题，称为电镀件霉点。下面结合工艺流程，在讨论分析其成因的基础上，介绍生产中防止此种问题发生的方法。
工艺流程
上挂具→除油→水洗→亲水→粗化→水洗→中和→水洗→预浸→催化→水洗→解胶→水洗→化学镀镍→水洗→酸活化→闪镀铜→水洗→酸活化→酸性镀铜→水洗→酸活化→水洗→镀多层镍→水洗→酸活化→光亮镀铬→水洗→烘干→下挂具→检验→包装→入库
分析与讨论
塑料电镀件上的霉点是由于附着了霉腐微生物而形成的，霉腐微生物的来源、存活条件以及有效附着在电镀件上的阶段及场所是讨论霉点成因及防止方法的关键。
夏季之南方高温潮湿，是霉腐微生物活动的时机。进入电镀车间的原料、水、人员、灰尘等都可能带入霉腐微生物及其孢子，而霉腐微生物只要有足够的水分（湿度），即使其它氮化合物、碳化合物、矿物质和维生素等营养物质极少时也能生长；即使完全没有外界营养物质，只要湿度、温度、PH值等条件合适，霉菌孢子靠本身储存的养料，也能发育到一定程度。由上述工艺流程可知：化学镀镍槽、化学镀镍后水洗槽、镀光亮铬后水洗槽、烘干不足的产品、检验与包装工人的手套、包装与存放用品等都是霉腐微生物进行有效附着重要场所与阶段，一旦霉腐微生物或其孢子在这些场所存在并成活，则就会导致电镀件出现霉点。
防止方法
根据上面的讨论可知，防止塑料电镀件霉点的关键就在于控制霉腐微生物的来源，尽量减少其接触产品的机会；并在其进行有效附着的阶段及场所进行杀菌处理，尽量消除霉微生物的存活条件。在实际生产中可采用如下具体措施：
（1）注意车间与仓库的通风、除尘和灭菌，尽可能减少或杜绝霉腐微生物污染源。
（2）保持原料的清洁卫生。如化学镀镍用的柠檬酸钠溶液在添加前应加热到80℃左右进行杀菌处理。
齿槽转矩
（3）使用的水应进行杀菌处理。净水处理装置中的离子交换树脂要定期用甲醛或乙醇杀菌清洗；化学镀镍后水洗槽中每天应加入适量甲醛杀菌，每班抹缸时应用乙醇；光亮镀铬后的水洗用水必须用紫外光灯照射杀菌。
（4）电镀件烘干的温度和时间一定要足够，绝对禁止烘后工件上还有水。
（5）检验、包装工人用的白纱手套必须干燥清洁，而且应内戴塑料薄膜手套。
（6）包装用品应清洁干燥，可在包装箱中放入干燥剂及防霉剂。
（7）电镀件不宜在高温高湿的车间中放置过久，包装完毕应迅速移入仓库。
如何提高塑料电镀的合格率
1前言
随着塑料在日用品中的日益普及，塑料电镀越来越受到人们的青睐。塑料电镀的方法有湿法电镀、真空喷镀(涂)及离子浅射镀等，其中，湿法电镀以其良好的结合力、耐蚀和耐热性而得到广泛应用。充分掌握塑料电镀中各个工艺流程的关键工序是提高产品合格率的重要途径，下面就塑料电镀中一些关键工艺流程的控制加以讨论。
2工艺流程
本文以常见的ＡＢＳ塑料电镀为例加以论述，其它工程塑料在粗化工序完成后可参照以下工艺流程。零件装入篮中→化学除油→流水洗→化学粗化→流水洗→敏化处理→流水洗→纯水洗→活化处理→流水洗→敏化处理→流水洗→纯水洗→活化处理→流水洗→敏化处理→流水洗→纯水洗→活化处理→流水洗→转换篮子→还原处理→化学镀铜→流水洗→上挂具→光亮镀铜→流水洗→去膜→热水洗→流水洗→浸稀盐酸→流水洗→光亮镀镍→流水洗→镀铬(仿金镀)→流水洗→中和→流水洗→热水洗→吹干→卸挂具→送检→包装
3各溶液配方及工艺流程控制①塑料件内应力的测定在25℃下，将塑料件浸入冰醋酸中0.5～2ｍｉｎ。如果发“白”，说明该处有应力；应力越大，发“白”现象越严重，需消除应力，否则工件在化学镀铜后易产生起泡、龟裂等缺陷。内应力的消除：将塑料件在50℃下恒温16ｈ，使其内部分子重新排列以减少或消除应力，经此处理的制品，镀层结合力较未除应力的制品高50%以上。采用水和丙酮的混合液(4∶1)作整面剂，在18～25℃下浸渍5～10ｍｉｎ，既可除应力，又能脱脂，还可使塑料粒子变成球形状态，能提高镀层的结合力。②化学去油液配方无水碳酸钠20～30ｇＬ磷酸三钠40～50ｇＬ洗净剂40～50ｇＬＴ40～50℃ｔ20～30ｍｉｎ③化学粗化液配方：硫酸1000ｍｌ铬酐180～200ｇＬ水400ｍｌｔ30ｍｉｎＴ55～60℃粗化时工件必须全部浸泡在溶液中，并不断搅拌，以保证粗化均匀。粗化时溶液中的Ｃｒ6+被还原成Ｃｒ3+，当溶液颜变为绿(Ｃｒ3+>15ｇ)时，不能再使用，需更换新
液。其它一些工程塑料的粗化时间与温度见表1。
④敏化液的配方氯化亚锡10～14ｇＬ盐酸40ｍｌＬ锡条1根Ｔ室温ｔ3～5ｍｉｎ由于氯化亚锡在中性水溶液中易水解，因此在配制时把氯化亚锡直接溶解在盐酸中，待氯化亚锡完全溶解后，再加水稀释到所需体积，如溶液出现白混浊，需过滤才能使用。为了防止敏化液中二价锡被氧化而失去还原能力，配好的敏化液应放一些金属锡粒。⑤活化液配方硝酸银1.5～2ｇＬ氨水滴至溶液透明Ｔ室温ｔ3～5ｍｉｎ⑥还原液配方甲醛(36～38%)1份水9份Ｔ室温ｔ5～30ｓ⑦化学镀铜液配方甲液：酒石酸钾钠40ｇＬ氢氧化钠9ｇＬ无水碳酸钠42ｇＬ乙液：硫酸铜14ｇＬ氯化镍4ｇＬ甲醛(37%)53ｍｌＬ化学镀铜时按甲液：乙液=3∶1混合使用。工艺规范:ｐＨ:12Ｔ:25～32℃ｔ：至铜层全部沉匀为止。⑧酸性光亮镀铜液配方硫酸酮170～200ｇＬ硫酸50～70ｇＬ氯离子0.02～0.06ｇＬＫＧ-5光亮剂5ｍｌＬＴ10～40℃Ｄｋ1 5～2Ａｄｍ2阳极0 3%的含磷铜板电镀时应随时观察，若阳极铜板表面有一层均匀的黑膜，表明阳极在正常状态。否则应分析阳极铜板中磷的含量及调整镀铜液。⑨光亮镀镍液配方硫酸镍250～280ｇＬ氯化镍45～50ｇｌ硼酸30～35ｇＬ自制光亮剂3ｍｌＬＴ45～55℃ｐＨ4.8～5.2Ｄｋ1.5～2.5Ａｄｍ2应严格控制电镀液的ｐＨ值。ｐＨ值高时用10%稀硫酸调整,ｐＨ值低时用10%
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