化学镀镍的常见故障及解决办法
化学镀镍的常见故障及解决办法：
（1） 沉降速度低
镀液ph值过低：测ph值调整，并控制ph在下限值。虽然ph值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。 镀液温度过低：当温度达到规范要求时，需要降低镀液温度。新气缸的第一批工件开槽时，温度应达到上限。反应开始后，在正常电镀过程中，温度处于下限。 溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。装载量太低：增加受镀面积至1dm2/l。
稳定剂浓度太高：倒入零件，并多次添加少量浓缩液。（2） 镀液分解温度（镀液呈滚
状，出现镍粉）过高或部分过热：在搅拌下加入温热的去离子水。次磷酸钠：稀释并添加其他成分。镀液pH值过高：调整pH值至标准值。机械杂质：通过过滤去除。超载：降至1dm2/L甘肃理论学刊
槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3hno3溶液）。操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。催化物质带入镀液：加强镀前清洗。镀层剥离碎片：过滤镀液。（3）镀层结合力差或起泡 电镀前处理不当：提高工作表面质量。加工完成后，清除工件上的所有焊接飞溅物和焊渣。工件表面粗糙度应达到与精加工要求相当的粗糙度，如碳钢工件表面粗糙度RA<1.75μM，难以获得附着力好的涂层；对于锈蚀严重的非机加工表面，可用角磨机抛光，最好是喷砂或抛丸；电镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。例如，合金钢和钛合金可以用含有氟化物的盐酸活化，然后与碳钢零件混合进行电镀；高级合金钢和铅基合金化学镀镍；活化碳钢时，注意脱碳。温度波动过大：控制温度在小范围内波动。低罐温度过低：适当提高低罐温度。清洁不良：改进清洁过程。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。有机杂质污染：活化炭1-2g/l处理。热处理不
第二次经济普查当：调整热处理时间和温度。（4）镀层粗糙
镀液浓度过高：适当稀释镀液。
镀液的ph值过高：降低ph值至规范值。机械杂质：过滤除去。亚磷酸盐过高：弃掉部分镀液。
错误的给药方法：不要直接添加固体药物或用镀液溶解药物。清洁不足造成的污染：加强清洁。
络合剂浓度偏低：补充络合剂。工艺用水污染：使用去离子水或蒸馏水。（5）镀层不完整（漏镀）
预处理不当、镀件局部钝化或油污、清洗水不干净等：加强预处理，更换清洗水。安全气囊安装和悬挂不当：改进安装和悬挂方法，摇动工件，改变位置等。十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。金属离子污染：去除（见上文）并过滤。母材的影响：电镀前进行闪光镀镍。过多的稳定剂：丢弃部分镀液。
（6）镀层针孔（通常镀层厚度达10μm以上是无孔）
工件预处理不当，酸洗后停留时间长：提高工件表面加工质量，酸洗后30s内进入镀液。
ph值过高：降低ph值。镀液组份变质和老化：报废镀液。悬浮不溶物：过滤除去。
过量负荷：降低至1dm2/L，并降低pH值。
金属离子污染：除去。对于含pb、cd、zn、sn等元素的基材，在施镀镍前，最好电镀1~5μm的镍打底，以阻止有害元素进入镀液。搅拌不充分：摆动工作。有机杂质污染：活性炭处理。（7）镀液不沉积镍
稳定剂浓度过高：丢弃部分镀镍层。表面未活化：改进电镀前的预处理工艺。表面非催化：电镀前，表面催化处理镀液的pH值和温度过低：调整。
康纳乐霜 金属离子污染：加1~2g/l活性炭过滤，通电处理。（8）ph值变化快
引入预处理溶液：改进清洗工艺。负荷过大：减少电镀面积。PH值超出范围：将PH值调整到最佳范围。（9） 镍离子消耗过多
槽壁和设备镀上镍：处理方法同（2）--⑥载量太大：减少装载量。
溶液分解：过滤掉镀液进行分析、调整或报废。如果未及时补充硫酸镍，则添加主盐。（10） 涂层亮度降低、变黑或不均匀，镀液浓度过高（水分蒸发超过30）：补充水分，镀液老化（使用寿命达到6个周期）：废弃旧溶液。
络合剂用错或络合剂、稳定剂变质：无法恢复镀液性能时只能将镀液报废。
电镀条件不当，如pH值或温度过高、溶液搅拌不良、工件阴极移动等：将pH值降至规定值的下限。当镀液的使用寿命超过2个周期时，最好将pH值控制在4.2。但当pH=3.5-4.0时，也可获得光亮涂层；良好的镀液搅拌系统工程、工件移动和低温电镀有利于提高镀层的亮度。镀液流速控制在0.3m/s以下，避免漏镀。
有机杂质污染：处理方法同（3）---⑥。
预处理不足：加强预处理。（11） 涂层有点蚀
土著菌 工件表面光洁度较低：尽量提高工件的表面质量。在施镀时调整ph值：施镀时不调ph值。
西北植物学报
镀液不稳定，镀液中悬浮颗粒较多：加强过滤，补充一定的稳定剂。
工件摆放位置不当：工件较重要的表面朝下或竖直成90o，并将工件预热到70oc以上施镀，可改善工件向上的光洁度。
（12） 镀层厚度不均匀（可见镀液中气泡的析出量比正常情况下多）
由于工件几何形状影响工件表面上的氢气逸出不易，有妨碍氢气顺利排出的部位可能造成镀层较薄：最好采用滚镀法。对于较大的工件也应尽可能性在施镀过程中移动、镀液搅拌、降温等，以利于氢气的排出，提高镀层厚度的均匀性。
不同的工件材料：不同材料的化学镀镍速度不同，所以当不同材料的工件一起电镀时，必须分别测量不同材料工件的镀层厚度。
排水沟 （13）镀层表面化有大量\花斑\，局部有暗条纹或斑块状沉积物（用10倍放大镜观察）前处理清洗不良，工件表面粘附了某些杂质：更换洗净剂，镀层恢复了均匀的光亮表面。（14）镀液中毒（工件上的析氢量较正常情况下多，且沉积速度很慢）
过度稳定：通电。（工件为阴极，不锈钢为阳极，DK=0.6~1.0a/dm2，电解1~5min，镀液在80℃下保持24h，如果镀液不可用，最好将镀液储存，并与新镀液分批混合。缓蚀剂污染镀液：添加酸洗溶液中的防蚀剂应小心，防止微量缓蚀剂带入镀液中。（15） 电镀槽不会沉积涂层
镀液中产生一些固体颗粒：将镀液打入备用槽，再用30（wt）hno3在40oc下清洗（不能冷洗），钝化镀槽5h，然后用水洗净硝酸，再用干净棉纱擦洗镀槽上附着物。用清水清洗干净。镀槽的防镀效果不好：为了防止镀槽上沉积镀层，必须采取相应的防镀方法。据称，采用阳极保护法时，以工件作为阴极和参比电极效果好。在75~85oc的镀液中维持不锈钢镀槽相对施镀的工件的参比电位为+350~550mv时，镀槽有良好的钝化性能。此时的阳极电流密度为20~90ma/m2。当机械杂质进入镀槽或镀槽上有镀层产生时，其维钝电流将有所上升，但很快将下降至正常水平。这样防镀效果好，并且可以提高镀速10~20，而且对镀层质量无显著影响。加热管功率与其表面积之比不当：同样功率的加热管，应作得尽量长一些，管子粗一些，缩小加热管，应作得尽量长一些，管子粗一些，缩小加热管功率与其表面积之比。
电镀设备和吊架的硝酸清洗不足：在每次打开气缸之前，即使没有发现镍涂层，也要用硝酸浸泡电镀槽、加热管、吊架、滚筒等。（16） 浴浊度
主盐、还原剂浓度超过上限：调整溶液。络合剂浓度低：补充络合剂。ph值过高：降低镀液ph值。
（17） 槽液不环保，无法通过SGS认证测试，污染环境，废液处理成本高
使用环保的化学镀镍液，如环保化学镀镍光亮剂、环保化学镀镍稳定剂等，这样不但增加产品的质量和稳定性，而且镀液环保，废液易处理排放，成本底。
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