金属结构工程
1、钢结构的制造与安装
① 审查图纸
检查图纸的设计深度是否能满足施工要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；对图纸进行工艺审核，审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。 ② 对料
根据图纸材料表计算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，提出材料预算计划。根据材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质和型号，如有必要，进行材料代换的工作。
③ 编制工艺规程
根据执行的标准编写成品技术要求；为保证成品达到规定的标准而制定如下措施：关键零件的精度要求、检查方法和检查工具、主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺质量要求的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备、工艺装备。
严格按照钢结构施工及验收规范（GB50205－2001）及钢结构工程质量检验评定标准（GB50221－95）的要求组织施工。主要允许偏差如下：
钢柱
序 号 | 项 目 | 标 准 |
1 | 对 中 | +5.0 mm |
2 | 柱 高 | +5.0 mm |
3 | 基 础 标 高 | +3.0mm , -5.0 mm |
4 | 挠 曲 矢 高韦氏测试 | f≤H/1000且≤15. 0mm |
5 | 垂 直 度 | Δ≤H/1000且≤25. 0mm |
汽化热 | | |
钢梁
序号 | 项目 | 标准 |
01 | 梁两端顶面高差 | L/1000且≤10mm |
02 | 主梁与梁面高差 | ±2.0mm |
03 | 跨中垂直度 | h/500 |
04 | 挠 曲（侧向） | L/1000且10.0mm财产继承权 |
| 刘美纯 | |
④ 其他工艺准备工作
从施工图中摘出零件，编制工艺流程表；根据来料尺寸和用料要求，统筹安装合理配料，确定拼接位置；根据工艺要求准备必要的工艺装备（胎具、夹具等）；确定各工序的质量要求和精度要求，并绘制加工卡片；确定焊接收缩量和加工余量。
⑤ 生产场地的布置
我方由专业化生产车间进行安装阶段前的集中施工，符合生产场地布置及设备布置的原则。
⑥ 安排生产计划
根据产品的特点、工程量的大小、安装施工进度，按整个工程划分成工号（单元），以便分批投料，配套加工，生产出成品。
根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时做出劳动力和机具平衡计划。对薄弱环节的设备，要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的进度。
（2）钢结构零件加工
根据我公司以往的钢结构建房经验，选择与长期合作的有信誉的优质厂家进行合作，厂家加工流程及相关标准如下：
① 放样：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
② 号料：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；冲孔；标出零件编号。根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
号料公差如下表：
号料允许偏差
项目 | 允许偏差（mm） |
零件外形尺寸 | ±1.0 |
孔距 | ±0.5 |
| |
号料时，根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量，见下表：
切割余量表
切割方式 | 材料厚度（mm） | 割缝宽度留量（mm） |
气割下料 | ≤10 | 1—2 |
10—20 | 2.5 |
20—40 | 3.0 |
≥40 | 4.0 |
| | |
③ 下料： 下料的方法有气割、机切、冲模落料和锯切等，气割和机切的允许偏差分别见下表：
气割的允许偏差（mm）
项目 | 允许偏差 |
零件宽度、长度 | ±3.0 |
零件平面度 | 0.05厚度，且不大于2.0 |
| |
机械剪切的允许偏差（mm）
④ 平直
对钢材弯曲部分使用型钢矫正机进行矫正，特别是H型钢，要把翼缘对腹板的垂直度偏差
控制在允许值以内。
⑤ 边缘加工
吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面，加工质量要求如下表：
边缘加工允许偏差
项目 | 允许偏差 |
零件宽度、长度 | ±1.0mm |
加工边直线度 | L/3000，且不大于2.0mm |
相邻两边夹角 | ±6’ |
加工面垂直度 | 0.025t，且不大于0.5mm |
加工面表面粗糙度 | 50 |
| |
焊接坡口，用碳弧气刨清根，局部用砂轮机清除。
⑥ 制孔
用钻床、手提式电钻按以下偏差要求制孔。
普通螺栓孔允许偏差（mm）
项 目 | 允 许 偏 差 |
直 径 | +1.0 |
圆 度 | 2.0 |
垂直度 | 0.03t,且不大于2.0 |
| |
精制螺栓孔径允许偏差（mm）
项次 | 螺栓公称直径 螺孔直径 | 螺栓公称直径 允许偏差 | 螺栓孔直径 允许偏差 |
1 | 10-18 | 0 -0.18 | +0.15 0 |
2 | 20-30 | 0 -0.21 | +0.21 0 |
3 | 33-50 | 0 -0.25 | +0.25 0 |
| | | |
2、工厂拼装和连接
把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，安装成构件或其部件，然后连接成为整体。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽施焊时，必须先予以施焊，经检验合格方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，亦需按工艺评定分别先后拼装和施焊。
布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具做出的首件必须经过严格检验，方可大批量进行装配工作。
拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以原云南省委书记高严
便查。
（1）实腹钢梁（柱）的拼装：
腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙；
翼缘板进行反变形，装配时保持α1＝α2。翼缘板与腹板的中心偏移≤2。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除污、锈等杂质。
点焊距离≤200mm，双面点焊并加撑杆（见图），点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。
根据设计规范规定，实腹钢梁为防止下挠最好先焊下翼缘的主缝和横缝。焊接主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。
对于磨光顶紧的端部加劲角钢，最好在加工时翼缘与角钢夹在一起同时加工使之等长。
用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板的大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60--100mm，长度为80—100mm。
（2）成品矫正、钻孔和检验
使用翼缘矫平机、油压机、压力机进行矫正。构件端部的铣平在端面铣床上进行。成品钻
孔的方法和公差要求同零件钻孔。
安装节点构造复杂的构件，在工厂进行节点试装或整体试装。
构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。
（3） 表面处理、涂装、堆放和装运
构件除锈，加工处理后钢材表面呈现灰白为宜。
构件涂装必须在焊接质量检验合格后方可进行，涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。
涂装材料应按设计要求，不得随意改换品种，涂装时工作温度在5-35℃之间，相对湿度应符合规范规定，构件表面结露时不宜作业，涂装后4小时内严防雨淋。
安装焊缝30-50mm宽的范围均不应涂刷。
成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。成品堆放应防止失散和变形。堆放时注意以下事项：
堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。
3、钢结构包装及运输
钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。
细长的构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺栓夹紧，其空隙处填以木条。
有孔的板形零件，可穿长螺栓，或用铁丝打捆。
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较小零件应装箱，已涂底漆又无特殊要求者不另作防水包装，否则应考虑防水措施。
包装和捆扎均应注意密实、紧凑，以减少运输时的失散、变形。
包装工作应在涂层干燥后进行，注意保护构件涂层不受损伤。包装应符合运输的有关规定。
填写包装清单、核实数量。
公路运输装运的高度极限为4.5m，如需通过遂道时，高度极限应为4m，构件长出车身不得超过2m。
4、钢结构吊装
（1）构件组装
①如有必要，须搭设组装平台、拼装平台和组装膜架，应平整牢固，以保证构件的组装精
度。
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