中国铝业网 发布日期:2008-10-30 点击次数: |
135#槽3月31日因槽壳熔穿漏铝造成铝水冲断一根槽底平衡铝母线,如采用焊接修复方式则需进行系列停电,所有电解槽都必须停电,用16块10mm厚的铝板一块叠一块地把断口焊接起来,由于在现场受磁场的影响,焊接4块铝板所需时间在1小时以上,以此计算修补好断口所需时间在4-6小时间之间,为保证系列电解槽正常生产,不受较大影响,每次停电时间应控制在1小时间左右,所以要全部修补好断面,系列电解槽必须停电在4-6次左右,且不能集中到一两天内进行,所以对电网和生产影响很大,单从产量来考虑: 停电1小时后,系列电解槽至少需要8小时计算,其影响力相当大赫尔利,因停电造成产铝量减少测算如下算: A)1小时间少产铝: S=166×0.3355×303/1000=16.87 吨 (在产槽166台) B)4~6小时总少产铝: S总=16.87×(4~6)=67.5~101.2吨 停电送电后系列电解槽要尽快建立能量平衡,电解槽只能突发效应将增多,根据以往停送电解对电解槽的影响,每次停送电后电解槽效应系数将达到0.35以上,以日常效应控制在0.2为目标,增加效应个数将达到: N=166×(0.35~0.2)×(4-6)=100~149个 每个效应控制在平均3分钟,电压在20V的情况下,则浪费电量为: Q=(100~149)×303×20×3/60=(3.03~4.5)万度astm标准 以0.3元/度.电计算,折合人民币为 ¥=(3.03~4.5)×0.3=0.91~1.35万元 一、修前状况: 被冲断的铝母线截面尺寸160×220mm,断口长度300~350mm,见下图。 二、修复工艺 1、断口打磨,清理氧化皮,用手钻在断口两端铝母线上钻孔呈蜂窝状,以利于浇铸铝块与母线咬合,提高导电性能。 2、安装浇铸铁模,用烤预热,将铝母线断口处加热到500~600℃,然后进行浇铸。 三、浇铸过程 x1650gt1、准备工作,大家关注的焦点。 2、 倒铝,用组装车间铁水小抬包装铝水约100Kg。 3、检查铝水,扒渣、去掉氧化膜等渣皮。 4、准备浇铸,因施工单位人员对铝水浇铸不熟悉,由电解车间一区工区长陈谦与陈东负责浇铸。 5、开始浇铸 。 5、铝水飞溅:开始浇铸之后,意想不到的事情发生了:由于电流与电磁场的作用产生电磁力,造成铝水向上飞溅溢出如铝水爆炸一般(万一躲闪不及,熔融的铝水必然会烫伤人员),后续场面十分惊心动魄,在场每个人的心都悬着,笔者在躲闪过程中由于磁场对相机影响无法拍下这些场面,下图是溅铝之初的场面。 6、再次浇铸:飞溅的铝水使人员心有余悸,卢厂长亲自操刀进行操作,所幸前二次浇铸铝水已将断口铝母线凝结在一起之后形成导电通路,再次浇铸铝水已不产生飞溅现象, 7、 完成浇铸 8、 修复效果(从准备铝水到完成浇铸整个工作历时约20分钟) 四、效果评价 1、修后135#槽槽底平衡母线检测数据。
2、对比没有损坏的105#槽槽底平衡母线检测数据:母线温度98℃苯氧乙醇,500mm等距压降22mv。说明修复之后的135号槽槽底平衡母线等距压降与正常槽一致。 3、因模具不需要拆下,不便于测量断面处压降,根据断口模具长500mm,两端压降48mv,以50mm测距测算断面处压降=48/(500/50)=4.8mv<5mv(5mv索爱k790c为专题会讨论拟定标准,压降越低越好),达到预期效果。 五、经验总结 1、本次浇铸工作由于属首次,准备工作稍欠不足,如预热用烤需不需准备心里没谱,为了准备这些烤浪费一些时间,最后拿来的烤还不适用,幸好施工单位有一把合适的烤和可替代使用的大型割炬。 2、浇铸之初没有考虑到电流和磁场的影响所造成的铝水飞溅,操作稍有不慎可能会烫伤人员,事前应加强导电措施,先用铝线杆导通或采取其他有效旁通措施,一方面加快导电,另一方面避免大电流通过铝水以减轻铝液飞溅。 3、安全措施做得还不够充分,槽底铝母线长期通电,母线温度接近100℃,为了避免触电和烫伤,竹跳板应多准备一些并铺设好。其他安全准备工作也要做到位,如绝缘防热材料、防烫服、面罩等。 4、本次修复达到了预期效果,建议完善各项工作程序后推广使用,作为今后冲断铝母线修复的首选工艺。并且以后面对同样的问题时,要充分做好各项数据的采集工作,如母线温度(浇铸前后)以及浇铸母线相邻母线温度和压降,以采取适当处置措施确保电解槽长期生产。 | ||||||||||||||||||||
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