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铸轧机列操作规程 | 天津蓟县莱德商厦火灾密级：秘密 | 第1版 | 适应范围： |
编制 | 审核 | 批准： | 共 11 页 | |
日期 | 日期 | 日期： | 生效日： |
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1、生产线启动步骤
1.1、熔炼炉经装料、加入合金元素、熔化、扒渣，成分调整，熔融金属转注入静置炉。在静置炉内铝液温度已达到并稳定在设定值。 1.2、清理流槽
1.2.1、清理净流槽中所有杂质、粉粒。
1.2.2、流槽中接缝清理后，用耐火泥填实。
1.2.3、将渣箱放在接缝泄露处和放流处。
1.3、流槽预热
1.3.1、预热流槽及除气装置。
1.3.2、用便携式并可固定在各个位置上的液化气喷或焊预热流槽。
1.4、除气装置预热和操作步骤按照生产商要求进行。推荐熔池温度720℃-740℃。 （实际控制温度以保证前箱温度 685℃-710℃为准） 1.5、料嘴装配
1.5.1、在装配好铸轧生产线之前必须把料嘴装好。
1.5.2、静置炉和除气箱温度控制稳定并达到预定温度。
1.5.3、从料嘴干燥箱中取出料嘴组件并在料嘴平台上装好。
1.5.4、料嘴两边平行地伸入辊缝中，校正两边与轧辊位置一致，并检查嘴唇与轧辊辊面间隙。 1.5.5、迅速地将前箱和流槽装配好。 二甲基砜
1.6、此时铸轧机具备启动条件
2、铸轧生产线准备工作
铸轧机运转前，以下工作必须完成：
2.1、当使用无氧化层的新辊或重新研磨过的轧辊时，启动前必须涂上一层均匀的炭黑，以防立板时粘辊。
2.2、若轧辊曾经使用过且有氧化层，需用细砂纸（360 目）打磨轧辊表面，注意不要破坏氧化层。打磨时要沿轧辊圆周方向进行并打磨整个轧辊表面。若轧辊上有铝屑，如粘辊、铝屑要用细砂纸（240 目）磨光。若非必要，不要损伤氧化层，因为氧化层能防止带坯粘辊。禁止横向磨辊，打磨后，用干燥而且干净的布条抹净砂粉。若有必要，可用易挥发的溶剂清洗轧辊。
2.3、铸轧辊缝设定及调整
2.3.1、轧辊辊缝值设定通过调节轧辊轴承箱间的辊缝调节装置实现。当轧辊修磨过且直径
减小，通过辊缝调节装置补偿直径变化能使辊缝值稳定。为保证轧制线标高恒定，可以在上轧辊轴承箱和机架窗口顶部之间增加垫片。轧辊半径减小多少,垫片厚度就增加多少。
东风烈2.3.2、将块规放入轧辊两端辊缝内，使两辊与之紧密配合。当用辊缝调节装置的垫片调节辊缝时，楔块应尽量位于可调范围的中点。
2.3.3、取下块规，施加预载力后再校核辊缝。可用一个简单的方法校核。驱动轧辊转动，在辊缝内两端塞入钛丝，用千分尺分别侧量轧出的厚度。再根据两边厚度调整辊缝调节装置。
2.3.4、检查轧辊两端辊缝值，用合适的块规将辊缝值调至设定值，使之能轧出希望的带坯厚度。通过调节辊缝调节装置能使辊缝变大或变小，也可按需要增减垫片。 当改变辊缝值时通常不施加预载力； 当用块规测辊缝值时，必须使预载力设定到最大值，若预载力不足，则测量值不准确。在辊缝调节过程中，务必保证不能碰辊，否则会发生辊套损伤。块规在不使用时应妥善保存。不允许将塞尺放在地上或放在设备顶部。每个块规的两端都应清楚的
作上标记，以便生产不同厚度带坯时辨认。
2.4、启动铸轧机，观察液压系统工作情况并检查以下工作情况
2.4.1、铝液温度和流量控制系统。
2.4.2、冷却水温度、压力和流量。
2.4.3、夹送辊下辊定位是否调整在要求位置。并完成夹紧、驱动、张开、停止，转动一次工作循环。 2.4.4、主传动双行星减速箱、卷取机行星减速箱和主减速箱、钛丝送进器减速机、火焰喷涂减速机是否有足够的润滑油。
2.4.5、按下液压平动剪单次剪切启动开关，让剪刀完成一次剪切、平动工作循环。
2.4.6、涨开、缩紧卷取轴操作，并驱动卷取轴旋转，钳口处于预定位置时卷筒停止转动，然后升起导向板，检查是否在钳口预定位置。检查卷取减速箱润滑油油位。
2.4.7、升起、降下运卷车，并完成开进、开出操作。
2.5、立板前必须完成以下检查点工作
2.5.1、乙炔-氧焊和其它浇注系统加热元件是否准备妥当。
2.5.2、手套和擦拭用碎布是否充足。
2.5.3、所需防护眼镜和安全帽。
2.5.4、准备好撬棍、1.5Kg 榔头、扒渣铲、活动扳手、外六角扳手、内六角扳手。
2.5.5、天车和叉车是否在适当位置。
2.5.6、跑渣工具、渣箱、防溅挡板位置是否合适。
2.5.7、准备好放流钎、流口扩钻和堵钎。
2.5.8、前箱及流槽用耐火泥，氮化硼涂料是否准备好。
2.5.9、液位控制系统、前箱稳流器工作状态良好。
2.5.10、冷却水、压缩空气、液压泵阀站状况。
2.5.11、前箱和料嘴、流槽所有接合处是否紧密、装平。
2.5.12、前箱热电偶是否安装好及热电偶备件是否充足。
2.5.13、所有报警功能是否正常。液压和电路显示灯是否正常。
2.5.14、夹送辊、剪床、导向辊、卷取机功能是否正常。
2.5.15、预载力、轧辊速度设定值是否为目标值。张力设定是否为 0。
2.5.16、轧辊是否清理完毕，备用砂纸是否合适。
2.5.17、喷涂系统是否准备妥当，是否准备好充足的燃气。
2.6、熔融铝液温度控制
2.6.1、利用静置炉使铝液温度达到设定值。
2.6.2、除气装置内的铝液温度由静置炉铝液温度，减去流槽系统中热量损失，加上除气装置电加热器补充的热量决定。
2.6.3、前箱铝液温度为除气装置铝液温度减去流槽和前箱热量散失， 在流槽上盖上耐火材
料板可将热量损失减至最小值。
2.6.4、以下提供常用的铝液控制温度。它们可以根据铸轧合金牌号、工艺要求、浇注系统布置情况修改：
静置炉：720℃-760℃
除气装置：720℃-740℃
前箱：685℃-710℃
浇注系统温度控制以保证前箱铝液温度为原则，立板跑渣前应高于前箱正常轧制时温度 10-30℃。
2.7、熔融铝液流量控制
熔融铝液流量控制由静置炉流口箱流量控制系统和进入前箱铝液流量控制系统两级控制，以保证前箱内液面高度波动在±1mm 以内。 正常生产中应控制前箱铝液液面高度比轧制线标高高 10-20mm，从而控制金属静压力和进入料嘴的铝液流量。前箱内液面过高，容易发
生漏铝的危险；液面过低，容易发生断流的危险。
2.8、熔融铝液氧化物控制dsp技术
2.8.1、保持除气箱中充足的惰性气体覆盖量。
2.8.2、禁止搅动除气箱出口端的液态金属。
3、料嘴和前箱的安装
3.1、料嘴准备
料嘴包括上下板、侧板和中间分流板，中间分流板的形状、尺寸和位置都已经布置好。料嘴使液态金属沿料嘴宽度方向均匀分布，匀速流动，温度变化不超过±2℃。料嘴内腔及分流板一律经过氮化硼特殊处理，可有效保护铝液的融化侵害、增加耐磨擦性，使料嘴达到高性能，有效的杜绝铝板因硅铝反应出现的黑点、黑道，并增加了铝板表面的光洁度。前箱和料嘴组件在大约 200℃的烘干炉中烘干两小时，并在 110西华大学图书馆℃左右贮存在烘干箱中。
3.2、料嘴位置调整
3.2.1、料嘴安装在铸铁结构的料嘴夹具上，料嘴夹具再固定在料嘴平台上。
3.2.2、在料嘴组件预热后并在其装配在铸轧机之前，应作好所有准备工作，并以最快速度装上料嘴，以避免热量散失和吸入水气。在料嘴组件从烘干箱取出前铸轧生产线准备工作，应妥善完成。
3.2.3、当料嘴组件用悬挂臂杆从托架中吊起并放在料嘴平台上时，操作一定要小心，不要损坏料嘴，此时轧辊不能转动。
3.2.4、料嘴在平台上放好后，拧紧固定螺丝。料嘴平台、料嘴夹具和料嘴外表面不允许有任何杂物，否则会造成料嘴位置不准确。因此，在料嘴固定在平台上之前，应彻底清理干净。
3.2.5、料嘴平台可根据实际情况将料嘴调整在目标位置上。料嘴平台由油缸驱动大行程进退；确认料嘴平台水平方向调整的螺旋升降机的顶板在最大行程位置，油缸驱动料嘴以快速向轧机方向运动，当料嘴夹具侧板前端与轧辊中心线 160mm 时，料嘴平台的挡板与螺旋升降机顶板压靠。然后用手动扳手对料嘴位置微调整，可以水平面方向左右调整，垂直
面方向上下调整，可两侧同时调整，也可以单侧微调。 将料嘴向辊缝伸进，同时一个人用手电筒监视，料嘴位置不允许仅用目测设定。将料嘴伸入辊缝内尽可能靠近轧辊表面，但不能与辊接触，按辊缝中心位置升起或降低料嘴平台，使料嘴上下嘴扇以辊缝中心线对称布置。料嘴出口端与轧辊表面的距离大约为 0.5-0.8mm。然后，在轧机的出口端用直尺测量料嘴与两边两辊相切位置的距离，如果两边尺寸不同，调整一边料嘴位置使两边距离相同。当工人在各个岗位工作熟练后，立板时几个岗位可互相调换，清辊人员和跑渣岗位人员可协助完成以上料嘴的安装和调整工作。
4、立板步骤
本轧机推荐跑渣型立板方式。
4.1、放流
4.1.1、在立板指令下达前，应确认生产线启动准备工作都已完成，除气箱和流槽系统应预热完毕，准备妥当。
4.1.2、立板指令下达后，启动铸轧机，并将轧辊转速设定在跑渣速度。安装好前箱热电偶。
4.1.3、铸轧操作手用塞杆堵住前箱上下箱体的浇口，并固定住。保证铝液不会流入料嘴。
4.1.4塔山阻击战的历史简介、打开静置炉流口箱流眼，让金属充满前箱。前箱铝液沿着前箱放流槽流入已经准备好的渣箱中，进行浇注系统预热。
4.1.5、在此期间，熔炼操作手和铸轧机操作手应检查流槽是否渗漏。所有裂口应用耐火泥封堵上。
4.1.6、熔炼操作手应在流口箱搅拌铝液并撇去局部凝固的金属，铸轧操作手在前箱搅拌铝液并撇去局部凝固的金属。
4.1.7、当铝液流过整个系统时，前箱金属温度将逐渐升高。当前箱温度达到铸轧温度时（由前箱内热电偶测出） ，堵住前箱放流口，使前箱内铝液高度高出轧制线约 50mm，以便铝液顺利流入料嘴。立板时铸轧温度应比正常轧制阶段高 10-30℃，除气装置铝液温度设定也应调到该值， 在此后的两小时内在逐渐降至正常温度值。
4.1.8、拿掉前箱上的塞杆，让铝液流入料嘴。铝液从料嘴流出流到下辊上并由边部耳子堵住。
4.1.9、放置前箱液位定位器，将前箱液面高度稳定在高于轧制线标高10-15mm 位置。
4.2、立板
4.2.1、一旦金属流入料嘴，启动钛丝送进机构。
4.2.2、立板开始时轧辊线速度设定为正常铸轧时的 1.2-1.3 倍，在缓慢降低至正常速度的 80%，以生产出固体带坯。当金属流入料嘴，到下辊面结晶，半凝固的金属粘在下辊上，并在轧机出口侧轧辊上撕成碎片，故称“跑渣型立板” 。在一般情况下，两个人做破碎半凝固铝渣工作。同时，带坯逐渐由中部向两边凝固，随着速度逐渐下降，半凝固带坯逐渐形成固体带坯。在此期间，跑出的渣子要从辊面上清除，小心不要直接将之从料嘴拉出，并小心用干净的抹布降轧辊擦拭干净。立板时，对前箱液位要求十分严格。随着铸轧速度降低，前箱液位逐渐升高，在耳子处金属液面也增高。应注意，不能让金属液面太高，否则在金属熔液压力下，金属从嘴唇与轧辊之间的缝隙渗漏出并凝固，在轧辊旋转带动下造成料嘴破损。若金属有流出耳子的危险，必须提高速度直至控制住液面高度，而后再降低速度以铸轧出固体带坯。若前箱液面太低，金属则可能在嘴腔内凝固，阻碍金属流动，尽可能在放流时就装好前箱液位报警装置。
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