相鹏;郑连沈
【摘 要】四台Φ3.8×12m水泥磨系统粉磨P·O42.5水泥台时产量62t/h,综合电耗39kWh/t.为此,对水泥磨系统进行诊断,针对原材料输送、水泥磨结构及钢球级配、原材料水分控制等工艺设备进行系统改造,使水泥磨台时产量提高到65t/h,综合电耗降低至34kWh/t,粉磨能力得到显著提高. 【期刊名称】《四川水泥》
【年(卷),期】2012(000)005
【总页数】3页(P80-82)
【关键词】粉磨系统;提产;改造
【作 者】相鹏;郑连沈
压电陶瓷超声换能器
【作者单位】鲁南中联水泥有限公司,山东滕州市277531;鲁南中联水泥有限公司,山东滕州市277531
【正文语种】中 文
【中图分类】TQ172.63
我公司四台Φ3.8×12m水泥磨系统粉磨P·O42.5水泥台时产量62t/h，综合电耗39kWh/t，明显的低产高耗。因此我们对水泥磨系统进行了全面诊断，针对原材料输送、水泥磨结构及钢球级配、原材料水分控制等工艺设备进行系统改造，使水泥磨台时产量提高到65t/h，综合电耗降低至34kWh/t，粉磨能力得到显著提高。
1 水泥磨系统工艺及设备现状
公司共有三台窑煅烧熟料，部分熟料外销，部分供水泥磨系统生产成品水泥，4台水泥磨均为两仓结构，采用一级闭路工艺，一仓采用环形沟槽衬板，二仓采用角螺旋衬板，一、二仓之间为双层隔仓板，隔仓板篦缝11±1mm，磨尾出料装置与筛分隔仓板相似，出料端采用组合式出料篦板进行球料分离。设备配置见表1。 表1 Φ3.8×12m水泥磨系统主要设备参数设备参 数Φ3.8×12m水泥磨 筒体有效长度11.50m，有效内径3.64m，有效容积119.61m3，磨机转速16.5r/min SBDDI-W主电机 转速600r/min，功率2000kW，电压6kV，极数10 SG-200主减速机 输入转速600r/min，输出转速16.5r/min FD150-148袋式收尘器 处理风量15300~45400m3/h，滤袋材质：涤纶旋风式选粉机 Φ4m-6×Φ1.75m，生产能力86t/h
2 存在的问题
图1 4#磨磨内筛余曲线
2.1 粉磨电耗偏高
水泥工序综合电耗为39kWh/t，各品种电耗分别为：P·O52.5水泥50.94kWh/t，P·O42.5水泥38.66kWh/t，P·C32.5水泥37.02kWh/t。能耗偏高，不利于成本控制。
2.2 熟料入磨温度高，输送方式不合理
我厂水泥采用矿渣、脱硫石膏、石灰石、粉煤灰配料。经检测，熟料入磨温度高达130℃，relex
矿渣进厂水分7.5%~14%，脱硫石膏水分14%~16%，P·C32.5水泥混合材综合入磨水分高达2.09%。原材料输送采用一条熟料皮带，配备四个均分翻板，同时向四个熟料仓输送熟料，其中1#磨由于受输送方式的影响，配料后的原料在输送过程产生离析作用，致使其入磨矿渣含量大于其他磨，熟料大颗粒也显得较多。因此导致该磨排渣量大，水泥磨糊磨及出料篦板频繁堵塞，台时低于2#、3#、4#磨。
2.3 出磨水泥温度偏高，磨机频繁跳停
出磨水泥温度偏高主要发生于2#、3#、4#磨，其中4#磨出磨水泥温度达到140℃，影响到磨尾轴承高温，导致水泥磨系统经常跳停，尤其在高温季节跳停更为频繁。
针对以上运行情况，专门对4#磨进行了磨内筛余曲线分析，见图1。由图1可看出，其一仓破碎能力明显不足，加之磨尾风机风量偏小，虽然对二仓的物料流速具有延缓作用，对减小出磨筛余有利，但由此造成出磨水泥温度及磨尾轴承温度较高，出磨水泥亦出现假凝、结块等现象。此外，由于操作管理不善，一、二仓的研磨体级配也发生紊乱，一仓装载量由53t升高至53.7t，二仓装载量由92t升高至99.2t。诊断认为，2#、3#、4#磨温升较高的原因均与此有关。
3 改造措施与效果
（1）改造水泥磨原材料输送系统。去除仓顶闸板，由原来同时向四个熟料仓输送改为单独输送，消除了原料入磨和配料不均的问题。改造前后的输送方式见图2。
图2 水泥磨原材料输送系统改造前后
lf398（2）延长入磨熟料贮存时间，合理控制熟料库库位，降低熟料温度。我公司共有八个熟料库及一个熟料贮存圆库，共计贮存熟料能力达5万t，在保证熟料外销的前提下，每个库预留4天的贮存周期，使入磨熟料温度控制在110℃左右。
（3）定期更换磨尾稀油站润滑油，去除油内杂质，以加强轴瓦的润滑。
高中化学实验创新（4）优化研磨体级配，减轻二仓过粉磨现象。根据入磨粒度筛析结果，各磨最大入磨粒度d为30mm占2.7%，据此按拉兹莫夫公式重新计算研磨体最大球径Bmax为：
按磨机有效内径D、有效长度L，由经验公式计算研磨体装载量G为：G=D2·L=152.4t。最终确定最大球径为90mm，一仓平均球径为68.7mm，总装载量为153t。改造前后的研磨体参数见表2。
表2 改造前后的研磨体参数对比时间 一仓（4250mm）二仓（7250mm）Φ90 Φ80 Φ70 Φ60 Φ50 平均球径/mm 填充率/% Σ/t Φ50 Φ40 Φ30 Φ25 Φ20 平均球径/mm 填充率/% Σ/t改造前 3 11 18 15 6 68.11 26.64 53 5 12 24 27 24 28.31 25.96 92改造后 3 13 19 16 5 68.75 28.14 56 5 15 25 27 25 28.61 27.37 97
（5）更换磨尾排风机，增大处理风量。原磨尾排风机通风量34900 m3/h，通过计算，原配风量偏小，与水泥磨系统不相匹配，选用9-35-11№13.5D型离心通风机进行更换后，处理风量达到42000 m3/h。改造后运转初期，水泥磨台时产量均有所提高，但是依然存在循环负荷及出磨水泥温度偏高的问题。通过停磨打开磨门观察发现，一仓钢球与料面持平，二仓球面低于料面40mm，磨尾篦板有较大颗粒堵塞篦板，一仓隔仓板篦缝11mm偏大，造成大颗粒物料进入二仓，加重了二仓的研磨负担。为此，缩小一仓隔仓板篦缝至7±1mm，二仓篦缝10±1mm后，选粉效率及循环负荷率趋于正常，见表3。
通过上述措施的实施，现在水泥磨台时产量均保持在65t/h，水泥工序综合电耗34kWh/t，混合材掺加量提高2%（见表4），袋式收尘器出口气体含尘浓度<30mg/Nm3，符合国家标准。水泥磨出磨水泥温度大幅下降，由改进前140℃下降到115℃，水泥磨生产环境有了大幅改善，为公司迎接国家安全标准化的验收奠定了坚实的基础。
校企合作的意义>三特医院
表3 改造前后的选粉效率及循环负荷率对比 %时间 磨号 出磨筛余 回粉筛余 成品筛余 选粉效率 循环负荷率1 21.36 25.76 0.12 21.80 482.73 2 20.81 26.47 0.09 27.04 366.60 3 21.37 27.03 0.04 26.65 376.95 4 21.24 26.36 0.05 24.71 413.51改造前18.50 28.70 0.30 43.94 178.43 2 17.30 27.40 0.30 44.93 168.32 3 18.80 28.40 0.30 41.95 192.71 4 19.70 29.00 0.30 40.23 208.60 1改造后
表4 改造前后各品种混合材配比 %时间 水泥品种 矿渣 石灰石 粉煤灰改造前P·C32.5 7.50 14.00 24.00 P·C32.5R 7.50 14.00 23.00 P·O42.5 4.00 5.00 8.00改造后P·C32.5 7.50 14.00 26.00 P·C32.5R 7.50 14.00 25.00 P·O42.5 4.00 6.00 9.50
相鹏：男，水泥工艺专业，助理工程师，毕业于济南大学材料科学与工程学院，现就职于鲁南中联水泥有限公司。
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