机械加⼯⼯艺规划的六⼤注意事项
在⼯艺规程设计中，正确选择定位基准，对保证零件加⼯要求、合理安排加⼯顺序有着⾄关重要的影响。 定位基准有精基准与粗基准之分，⽤⽑坯上未经加⼯的表⾯作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。⽤加⼯过的表⾯作定位基准，这种定位基准成为精基准。
在选择定位基准时往往先根据零件的加⼯要求选择精基准，由⼯艺路线向前反推，最后考虑选⽤哪⼀组表⾯作为粗基准才能把精基准加⼯出来。
1、精基准的选择原则
选择精基准⼀般应遵循以下⼏项原则：
（1）基准重合原则：应尽可能选择被加⼯表⾯的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统⼀基准原则：应尽可能选择⽤同⼀组精基准加⼯⼯件上尽可能多的表⾯，以保证各加⼯表⾯之间的相对位置精度。
（3）互为基准原则：当⼯件上两个加⼯表⾯之间的位置精度要求⽐较⾼时，可以采⽤两个加⼯表⾯互为基准反复加⼯的⽅法。
（4）⾃为基准原则：⼀些表⾯的精加⼯⼯序，要求加⼯余量⼩⽽均匀，常以加⼯表⾯⾃⾝作为精基准。
上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满⾜，应根据实际条件决定取舍。
2、粗基准的选择原则
（1）⼯件加⼯的第⼀道⼯序要⽤粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第⼀道⼯序的加⼯有关，⽽且还将对⼯件加⼯的全过程产⽣重⼤影响。
（2）合理分配加⼯余量的原则：从保证重要表⾯加⼯余量均匀考虑，应选择重要表⾯作粗基准。
寡头竞争（3）便于装夹的原则：为使⼯件定位稳定，夹紧可靠，要求所选⽤的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒⼝切痕或其它缺陷，并有⾜够的⽀承⾯积。
（4）粗基准⼀般不得重复使⽤的原则。
上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。
⼆、表⾯加⼯⽅法的选择
机器零件的结构形状都是由⼀些最基本的⼏何表⾯组成的，机器零件的加⼯过程就是获得这些⼏何表⾯的过程。同⼀种表⾯可以选⽤各种不同的加⼯⽅法，但每种加⼯⽅法所能获得的加⼯质量、所⽤加⼯时间和费⽤却是各不相同的。
⼯程技术⼈员的任务，就是要根据具体加⼯条件选⽤最适当的加⼯⽅法，保证加⼯出合乎图纸要求的机器零件。
在选择加⼯⽅法时，⼀般总是⾸先根据零件主要表⾯的技术要求和⼯⼚具体条件，先选定它的最终⼯序加⼯⽅法，然后再逐⼀选定该表⾯各有关前道⼯序的加⼯⽅法。
零件的加⼯表⾯都有⼀定的加⼯要求，⼀般都不可能通过⼀次加⼯就能达到要求，⽽是要通过多次加⼯（即多道⼯序）
零件的加⼯表⾯都有⼀定的加⼯要求，⼀般都不可能通过⼀次加⼯就能达到要求，⽽是要通过多次加⼯（即多道⼯序）才能逐步达到要求。
确定加⼯⽅法的步骤可概括如下，在分析研究零件图的基础上：
（1）⾸先要根据每个加⼯表⾯的技术要求，确定加⼯⽅法及加⼯⽅案。
（2）确定加⼯⽅法时要考虑被加⼯材料的性质。
（3）确定加⼯⽅法要考虑到⽣产类型，即要考虑⽣产率何经济性的问题。⼤批⼤量可采⽤专⽤⾼效率的设备，单件⼩批⽣产通常采⽤通⽤设备和⼯艺装备。
（4）确定加⼯⽅法要考虑本⼚（本车间）的现有设备和技术条件，应该充分利⽤现有设备，挖掘企业潜⼒。
当零件的加⼯质量要求较⾼时，⼀般都要经过不同的加⼯阶段，逐步达到加⼯要求，即所谓的“渐精”原则。⼀般要经过粗加⼯、半精加⼯和精加⼯等三个阶段，如果零件的加⼯精度要求特别⾼、表⾯粗糙度要求特别⼩时，还要经过光整加⼯阶段。
各个加⼯阶段的主要任务概述如下：
（1）粗加⼯阶段：⾼效地切除加⼯表⾯上的⼤部分余量，使⽑坯在形状和尺⼨上接近零件成品。
（2）半精加⼯阶段：切除粗加⼯后留下的误差，使被加⼯⼯件达到⼀定精度，为精加⼯作准备，并完成⼀些次要表⾯的加⼯。
（3）精加⼯阶段：保证各主要表⾯达到零件图规定的加⼯质量要求。
（4）光整加⼯阶段：主要任务是降低表⾯粗糙度或进⼀步提⾼尺⼨精度和形状精度，但⼀般不能纠正表⾯间位置误差。
划分加⼯阶段的主要⽬的是：
（1）保证零件加⼯质量：划分阶段以后，粗加⼯阶段造成的加⼯误差，可以通过半精加⼯和精加⼯阶段予以逐步修正，零件的加⼯质量容易得到保证。
（2）有利于及早发现⽑坯缺陷并得到及时处理。
（3）有利于合理利⽤机床设备。
（4）为了在机械加⼯⼯序中插⼊必要的热处理⼯序，同时使热处理发挥充分的效果，这就⾃然的把机械加⼯⼯艺过程划分为⼏个阶段，并且每个阶段各有其特点及应该达到的⽬的。
此外，将⼯件加⼯划分为⼏个阶段，还有利于保护精加⼯过的表⾯少受磕碰、切屑滑伤等损坏。
将⼯艺过程划分成⼏个阶段是对整个加⼯过程⽽⾔的，不能拘泥于某⼀表⾯的加⼯。划分加⼯阶段并不是绝对的。
四、⼯序的集中与分散
确定加⼯⽅法之后，就要根据零件的⽣产类型和⼯⼚ (车间)具体条件确定⼯艺过程的⼯序数。
确定零件加⼯过程⼯序数有两种不同的原则，⼀种是⼯序集中原则，另⼀种是⼯序分散原则。
按⼯序集中原则组织⼯艺过程的特点是：
（1）有利于采⽤⾃动化程度较⾼的⾼效机床和⼯艺装备，⽣产效率⾼;
（2）⼯序数少，设备数少，可相应减少操作⼯⼈数和⽣产⾯积;
（3）⼯件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，⽽且由于在⼀次装夹中加⼯了许多表⾯，有利于保证各加⼯表⾯之间的相互位置精度要求。
按⼯序分散原则组织⼯艺过程，就是使每个⼯序所包括的加⼯内容尽量少些，其极端情况是每个⼯序只包括⼀个简单⼯步。
按⼯序分散原则组织⼯艺过程的特点是：
else的用法（1）所⽤机床和⼯艺装备简单，易于调整对⼑；
（2）对操作⼯⼈的技术⽔平要求不⾼；
（3）⼯序数多，设备数多，操作⼯⼈多，⽣产占⽤⾯积⼤。
五、⼯序顺序的安排
1、机械加⼯⼯序的安排
⼀般遵循以下⼏个原则：
（1）先加⼯定位基准⾯，再加⼯其它表⾯；
（2）先加⼯主要表⾯，后加⼯次要表⾯；
蕲蛇酶（3）先安排粗加⼯⼯序，后安排精加⼯⼯序；
（4）先加⼯平⾯，后加⼯孔。
2、热处理⼯序及表⾯处理⼯序的安排
为改善⼯件材料切削性能安排的热处理⼯序，例如退⽕、正⽕、调质等，应在切削加⼯之前进⾏。
为消除⼯件内应⼒安排的热处理⼯序，例如⼈⼯时效、退⽕等，最好安排在粗加⼯阶段之后进⾏。
为改善⼯件材料机械性能的热处理⼯序，例如淬⽕、渗碳淬⽕等，⼀般都安排在半精加⼯和精加⼯之间进⾏。
为提⾼⼯件表⾯耐磨性、耐蚀性安排的热处理⼯序以及以装饰为⽬的⽽安排的热处理⼯序，例镀铬、镀锌、发兰等，⼀般都安排在⼯艺过程最后阶段进⾏。
3、其它⼯序的安排
为保证零件制造质量，防⽌产⽣废品，需在下列场合安排检验⼯序：
荔湾3-1
（1）粗加⼯全部结束之后；
（2）送往外车间加⼯的前后；
缢死（3）⼯时较长和重要⼯序的前后；
（4）最终加⼯之后。
租借法案六、机床设备与⼯艺装备的选择
正确选择机床设备很重要，它不但直接影响⼯件的加⼯质量，⽽且还影响⼯件的加⼯效率和制造成本。所选机床设备的尺⼨规格应与⼯件的形状尺⼨相适应，精度等级应与本⼯序加⼯要求相适应，电机功率应与本⼯序加⼯所需功率相适应，机床设备的⾃动化程度和⽣产效率应与⼯件⽣产类型相适应。
选⽤机床设备应⽴⾜于国内，必须进⼝的机床设备，须经充分论证，多⽅对⽐，合理的分析其经济性，不能盲⽬引进。
如果⼯件尺⼨太⼤(或太⼩)或⼯件的加⼯精度要求过⾼，没有现成的设备可供选择时，可以考虑采⽤⾃制专⽤机床。可根据⼯序加⼯要求提出专⽤机床设计任务书；机床设计任务书应附有与该⼯序加⼯有关的⼀切必要的数据资料，包括⼯序尺⼨公差及技术条件，⼯件的装夹⽅式，⼯序加⼯所⽤切削⽤量、⼯时定额、切削⼒、切削功率以及机床的总体布置形式等。
⼯艺装备的选择将直接影响⼯件的加⼯精度、⽣产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中⼩批⽣产条件下，应⾸先考虑选⽤通⽤⼯艺装备；在⼤批⼤量⽣产中，可根据加⼯要求设计制造专⽤⼯艺装备。
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