卷烟制丝生产线干头干尾控制技术研究宝安中学附属小学
摘要：在实际生产中通过长期摸索和观察,对出现的各种问题和矛盾进行全面的综合分析,并针对逆流式滚筒烘丝机干头干尾问题进行了探讨和大胆尝试,总结了一套切合实际,可控性强的自动控制方法,取得了好的效果. 关键词： 卷烟制丝；生产线；干头干尾；控制技术 造纸助留助滤剂 一、松散回潮干头干尾控制技术研究 前期调研发现，松散回潮生产时料头水分是逐步增大的，而料尾的水分是逐步减小的。经现场用秒表测试，水分由5%到17.5%的干头过料时间在3.5分钟左右，干尾过料时间为2分钟左右。这部分水分不合格的物料在后续加工过程中容易造碎，且影响整批烟的加料质量稳定性。 1、 目前干头干尾的控制程序及原因分析 松散回潮采用PLC对经过松散回潮的物料进行水分控制。从松散回潮前的电子秤到滚筒 入口处有一个筛分振槽，物料的通过时间为50秒，系统采用堆栈，将电子秤采集的物料流量延时50秒后计算加水量进行加水。 物料在生产过程中，PLC控制系统还会根据出口水分的实际大小对加水量进行微调，即当出口水分大于设定水分一定值是适当降低加水量，当出口水分小于设定水分一定值是适当增加加水量。正常情况下，入口和出口水分仪误差较小时，后馈微调的加水量很小，一般不超过正常加水量的10%。 料头料尾时，由于物料量小，PLC控制系统计算的加水量K比流量正常时的小，造成滚筒内的含湿量也比正常时小，物料通过滚筒时，吸收的水分会减少，最终造成干头干尾。 2、改进措施 经过分析，要想减少干头干尾的产生，必须在料头料尾增加加水量，使滚筒内的含湿量始终保持在一个稳定的范围内。因此调整料头料尾程序，在料头料尾（松散回潮前的电子秤到滚筒入口）时，在程序记录实际物料量的基础上增加一个模拟流量⊿F，设定物料来料流量F，采集的来料水分R，出口水分设定P，计算出瞬时加水量K。加水量：K=F(P－R)／(1－P)这样PLC控制系统会在原有的基础上增加一个加水量⊿K= ⊿F(P－R)／(1－P)。专才与通才
3、效果分析
按照修改后的程序，我们进行了增加模拟水试验，当料头秤开始有流量时，程序自动增加一个模拟流量⊿F，时间持续50秒，即当物料正常进入滚筒时，取消增加的模拟流量，恢复正常控制程序；当料尾秤流量降低时，程序自动增加一个模拟流量⊿F，时间持续50秒，记录干头干尾。
料头料尾增加模拟加水量试验记录表
通过逐渐增加模拟流量，干头干尾量逐渐降低，最终确定设定流量为8300kg/h时，料头料尾增加模拟流量2000kg/h时，松散回潮干头干尾基本消失。
在制丝数采系统上截取的黄金叶（硬帝豪）松散回潮料尾出口最后10分钟的水分趋势抓拍图。经改进后松散回潮料尾基本没有干物料，现场用秒表测试料尾没有水分小于17.5%的物料。
二、薄板烘丝机干头干尾控制技术研究肌球蛋白
1、目的
通过编制薄板烘丝机干头干尾控制程序，减少干头干尾量。
2、 现状分析
冷水浴 下载 经现场测试薄板烘丝机料头料尾水分小于10%的叶丝分别为5.2kg和30.8kg，干尾量明显大于干头量，并且超过批次干头干尾量不超过0.6%（30kg）的要求，需要对干尾进行改进。
烘丝的工艺原理是通过薄板温度和循环热风对叶丝进行加热，排出的水蒸汽由排潮系统排出，从而达到叶丝干燥的目的。目前干尾的主要控制措施是通过高速倒料提高叶丝在滚筒内的通过速度，减少物料受热时间；另外在高速倒料的同时关闭蒸汽阀门，降低薄板温度。
3、 改进措施及效果分析
（1）提前高速倒料时间，加快料尾物料通过速度，目前料尾时滚筒进料结束2分20秒后启动高速倒料，滚筒电机频率由24Hz提高到45Hz。表30是试验参数及试验的结果。随着高速倒料时间提前，干尾量有所降低，但出口烟丝水分有冲高现象。所以提前高速倒料时间降低干尾量的同时不能保证烟丝水分的稳定性。
料尾提前高速倒料时间试验结果
三、 干头干尾控制技术研究小结协议分析仪
1、松散回潮通过编制干头干尾控制程序干头干尾过料时间5.5分钟减少为0.5分钟。干头干尾问题得到解决。
2、薄板烘丝机料尾过料时通过降低热风温度、热风风量和排潮风门开度，干尾量明显减少，烘丝机干尾量由30.2kg降低到15.2kg。
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