9 脱 脂
9．1 一般规定
9．1．1 需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，应按设计文件的规定脱脂。 9．1．2 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。含油量较大的溶剂可先用于粗脱脂，再用合格的溶剂进行精脱脂。含油量大于350mg/L的溶剂应进行脱油处理，并应经检验合格后再作为脱脂剂。 9．1．3 设计文件未规定脱脂溶剂时，可按下列要求选用脱脂溶剂：
1 金属件的脱脂应选用工业用二氯乙烷、四氯乙烯。
2 黑金属和有金属的脱脂应选用工业用三氯乙烯。
3 铝制品的脱脂应选用10％的氢氧化钠溶液。
4 工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂应选用65％的浓硝酸。
9．1．4 脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。
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9．1．5 当采用二氯乙烷、四氯乙烯和三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。
9．1．6 接触脱脂件的工具、量具及仪器应经脱脂合格后再使用。
9．1．7 脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件应封闭保存，并应加设标识；安装时严禁被油污染。
9．1．8 制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，当有油迹或有机杂质时，应重新脱脂。
9．1．9 脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，应使用不含油脂的介质。
9．1．10 脱脂溶剂应妥善保管，脱脂后废液的处理应符合环境保护要求。
9．1．11 脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。施工中应采取穿戴防护用品等安全措施。
9．2 脱脂方法
9．2．1 有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。
9．2．2 易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为1h～2h。
9．2．3 当不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，脱脂剂的灌注量应为仪表组件内部空间的2/3～3/4，灌注后浸泡时间不应小于2h。
9．2．4 管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为1h～1．5h。
9．2．5 采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸，不得使用棉纱。脱脂后，脱脂件上严禁附着纤维。
9．2．6 当用氢氧化钠溶液脱脂时，应将溶液加热至60℃～90建设项目环境影响评价资质管理办法℃，应浸泡脱脂件30min，
再用水冲洗后将脱脂件放入15％的硝酸溶液中中和，并应用清水洗净风干。
9．2．7 经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。
9．3 脱脂件检查
9．3．1 仪表、控制阀和管道组成件脱脂后，应检验合格。
9．3．2 符合下列规定之一的情况应视为检验合格：
1 当用清洁干燥的白滤纸擦洗脱脂件表面时，纸上应无油迹。
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3 当用蒸汽吹洗脱脂件时，应将颗粒度小于1mm的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面应不停旋转。
4 当用浓硝酸脱脂时，浓硝酸中所含有机物的总量不应超过0．03％。
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9．4三维步态分析 质量验收
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9．4．1 脱脂质量验收应符合表9．4．1的规定。
表9．4．1 脱脂质量验收
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