市政道路⼯程施⼯⼯艺⽅法及措施
市政道路⼯程施⼯⼯艺⽅
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⽬录
1、施⼯准备 (2)
2、路基清表 (2)
3、取⼟场地的确定与使⽤ (2)
4、路基填筑试验段 (3)
5、填⽅路基 (3)
6、挖⽅路堑 (5)
7、桥涵台背填筑： (5)
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8、特殊路基处理 (6)
9、道路基层 (7)
10、沥青混凝⼟⾯层施⼯ (11)
11、道路附属构筑物 (17)
1、施⼯准备
施⼯前，在熟悉设计⽂件的基础上，反复对施⼯现场进⾏勘查，以了解情况，核对图纸，做到对设计⽂件和施⼯现场情况了如指掌，发现问题及时向监理⼯程师报告。开⼯前应做好施⼯测量⼯作，其中包括导线、中线、⽔准点的复测及现况地⾯⾼程、填⽅零断⾯的复测。
2、路基清表
2.1 ⾸先进⾏现场地⾯测量，画出断⾯图报送监理⼯程师确认、批准。清理⼯作采⽤挖掘机、推⼟机配合施⼯，按规定清除地表腐植⼟。2.2 在道路范围内所有素⼟、构筑物、杂草、灌⽊、垃圾等应按规范要求的深度和范围清除，并运⾄指定的地点废弃。路基填筑前对地表线以下30cm 的渣⼟，杂物进⾏清理外运。⽤地范围内的树坑、孔⽳等全部清挖⾄洞底，根据监理要求进⾏处理。认真处理现况路基内废弃的排⽔设施。清表⾄设计基底标⾼后，及时请监理⼯程师、设计，共同验收基底。
3、取⼟场地的确定与使⽤
根据选定的取⼟场，选取合格填料预先进⾏⼟质的液限，塑限，CBR 强度及最佳含⽔率的试验测定，其中液限⼤于50、塑性指数⼤于26 的⼟、含⽔量⼤于规定的⼟不可⽤于回填。并将试验结果报经监理批准，为填⼟做好准备。道路填⽅严禁不同⼟料混⽤。
4、路基填筑试验段
对填⼟料的各种⼟样，按规范要求，分别进⾏各种试验，以确定各种填料的施⼯参数。在处理好的基底上，按不同填料和压实机具，分别取长度不⼩于100⽶的试验路段。确定达到规定压实度所需要的压实遍数，碾压速度、压实系数、⼯序、机械最佳组合⽅式等参数，并将试验结果报监理⼯程师审批。 5、填⽅路基
5.1沿路基宽度外侧50cm左右设定填筑边线，对此范围地表进⾏平整压实，填⽅⾼度⼤于1.5m时，填前碾压压实度须达到90%以上，填⽅⾼度⼩于1.5m时，填前碾压压实度须达到93%以上。填⽅压实度控制：路床下0～80cm⼤于等于95%，路床下
80cm⼤于等于93%。
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5.2按设计断⾯全宽纵向⽔平分层填筑压实⽅法施⼯，逐层向上进⾏。按道路路床设计宽度、坡度、⾼程做出路型，沿道路宽度全幅进⾏铺筑、整平、碾压作业。如原地⾯不平，从最低处开始分层填筑，每填⼀层经过压实，符合规范要求后，再填筑上⼀层；当原地⾯纵坡⼤于12％时，采⽤沿纵坡纵向分层填筑施⼯，逐层填压密实，填⾄路堤上部，仍采⽤⽔平分层填筑。5.3松铺填筑厚度严格控制，为保证压实度，填⼟层每层厚度不超过试验段的相应厚度的0.9倍。填⼟路基的压实度严格按规范要求控制。填筑宽度每侧超出设计宽度50cm，以保证路基边缘稳定。填⽅
路基分段进⾏，全幅同时填筑。
5.4充分发挥现场机械配合效率，提⾼施⼯速度。拟投⼊的⼤型机械有太脱拉及斯泰尔⾃卸车、18t以上静⼒压路机、振动式压路机、洒⽔车、平地机、120～180马⼒的推⼟机、挖掘机、装载机。
5.5每层⼟直线段由路边逐渐向路中填筑压实，曲线段从⾥向外进⾏。采⽤振动碾遵循先慢后快、由弱渐强的原则、层层碾压密实，每次碾压时、应有40～50cm的重叠轮宽，碾压6～8遍、⾄⽆明显轮迹，并配合刮平机随时整型清平。
5.6对铺筑前及压实时⼟壤的含⽔量分别控制，压实时⼟层中的含⽔量严格控制在最佳含⽔量的正负2%之内。当含⽔量不⾜时，采⽤洒⽔车适量均匀洒⽔。含⽔量过⼤时适时翻松晾晒，必要时掺拌适量⽩灰以缩短填压周期。
5.7路基⼟⽅填筑由质控和试验⼈员按路基填⽅标⾼分层控制压实度，成型路基按规定取点检测，报监理⼯程师现场验收合格后，⽅可进⾏上⼀层路基填筑。
5.8 路床施⼯
路床填筑材料CBR值⼤于8，成活后路床标⾼、中线偏差、宽度、线型及边坡坡度符合图纸要求，弯沉值符合设计要求，路床表⾯平整、密实、曲线圆滑。
5.9⾬季在路基两侧边坡上设临时排⽔沟，防⽌⾬⽔冲刷、浸泡路基。
5.10做好规范化⽂明施⼯，插⾥程桩、彩旗、施⼯状态标志牌；
每三层复测中线、⾼程，修整边坡；填⽅头切不⼩于1m宽的台阶；
每压实区顶按设计纵断、横断修整成型。
6、挖⽅路堑
本标段道路沿线挖⽅路基，采⽤挖掘机械⾃上⽽下分层开挖，基边⼟⽅⽤⼈⼯或轻型机械逐层清挖外运。配以推⼟机和刮平机修平整形，保证平整后的层⾯纵横向平顺均匀，采⽤振动压路机碾压时，使
其碾压轮表⾯能基本均匀的接触地⾯，达到要求的压实密度。挖除的合格⼟⽅外运⾄适宜填⽅路段暂存，松翻晾⼲后抓紧⽤于路基回填。
7、桥涵台背填筑：
为了保证桥梁两端路堤的稳定，避免桥头形成沉降“跳车”及构筑物背后路基不稳定沉陷⽽发⽣裂缝现象，根据规范和设计要求，路桥过渡段应做特殊填筑处理。故台背回填作为重点部位进⾏监控。
本标段桥梁为重⼒式桥台和肋板式桥台，在桥台混凝⼟达到允许强度后，及时进⾏台背分层对称填筑，台背填⼟顺路线长度，顶部为距翼墙尾端不⼩于2m，底部距基础内缘不⼩于2m。材料采⽤透⽔性材料，回填碾压过程中，松铺厚度不宜⼤于
15cm，压路机压不到的地⽅，使⽤⼩型振动压实机具，压实度从地⾯到路床顶均达到不低于95%。肋板式桥台盖梁下⽆法夯实时，砌筑⽚⽯。
8、特殊路基处理
本⼯程道路穿越多个鱼塘，约2万m2。由于地基上层滞⽔⽔位较⾼，⼟层含⽔量饱和，路床碾压困难。根据北京勘察设计院提供的地质勘探报告和现场实际勘察，软基处理深度均为地⾯下3.0m范围内，优先考虑浅层处理⽅案。结合本⼯程软基地质特点，地基处理主要采⽤抛⽯挤淤法处理。
8.1排⽔
鱼塘中含有⼤量积⽔，清淤前需将淤泥中积⽔排出。采⽤排⽔盲管及明沟排⽔相结合⽅法，在适当位置设置沉井，沉井内设置4"⽔泵，昼夜抽⽔，将⽔排出。
排⽔盲管采⽤φ300mm⽆砂滤管，滤管四周填筑碎⽯滤料，其中细滤料厚10cm，粗滤料厚20cm。滤料四周铺设⼀层⼟⼯布。
8.2清淤
由于塘内淤泥含⽔量较⼤，为防⽌淤泥运输过程中遗撒污染环境，需在淤泥中填房渣⼟，降低淤泥含⽔量及流动性，以⽅便运输及清淤。渣⼟掺拌量观淤泥含⽔量⽽定。
清淤采⽤反铲机械挖除，⼈⼯配合⽅式，由⼀侧顺序进⾏。淤泥清除后，塘底⼤致平，使塘底⾼程⼀致，不存在⼤⾯积凹凸不平现象。
8.3抛⽯挤淤施⼯
（1）抛⽯采⽤⽯料为⽑⽯，抛⽯宽度为设计主辅路宽度加2.0m、厚度50cm、⽑⽯规格15～30cm。当淤泥清除后，⽑⽯从⼀侧向另⼀侧
顺序码放挤密，然后⽤10cm厚级配砂⽯嵌缝平，然后⽤8t压路机稳压。
（2）级配砂⽯垫层施⼯
抛⽯挤淤完成后，上铺50cm天然级配砂砾，天然级配砂砾分两层摊铺，每层虚铺厚度30cm。碾压先轻后重，先⽤8t压路机稳压，最后⽤16t以上重碾碾压⾄⽆轮迹。碾压在最佳含⽔量状态下进⾏。⽤灌砂法试验，压实度达到2.3t／m3。 8.4换⼟垫层施⼯
天然级配砂砾施⼯完毕，经监理⼯程师验收合格，进⾏9％⽯灰⼟垫层施⼯，灰⼟垫层厚50cm，分两层铺筑。采取⼚拌⽯灰⼟汽车运输，平地机整平，8t压路机稳压，15t压路机碾压密实。碾压在最佳含⽔量状态下进⾏，执⾏重型击实标准，密实度达93％以上。
9、道路基层
底基层⽯灰粉煤灰砂砾厚20cm，下基层⽯灰粉煤灰砂砾厚18cm，设计7天⽆侧限抗压强度不⼩于0.8Mpa。上基层⽔泥稳定砂砾厚18cm，设计7天⽆侧限抗压强度不⼩于3.0Mpa。
9.1⽯灰粉煤灰砂砾基层
1）施⼯准备
⽯灰粉煤灰砂砾基层施⼯前，在⼟基或底基层上恢复中线，直线段15～20m设⼀桩，平曲线段10～15m设⼀桩，两侧路肩边缘外设指⽰桩，并标⽰设计⾼程。
⽯灰粉煤灰稳定砂砾配合⽐符合设计要求并得到监理⼯程师的批准才可应⽤。
2）试验段
⽯灰粉煤灰稳定砂砾底基层、下基层正式施⼯前，进⾏试验段的施⼯，以确定适合与施⼯⼯艺相匹配的机械组合。取得数据后，正式申报施⼯⽅案，获准后开始正式施⼯。
3）摊铺
（1）主路底基层、下基层采⽤平地机、推⼟机⼈⼯配合摊铺。
两层连续施⼯，48⼩时内完成。其施⼯作业段不宜过长、以30Om为宜，作业段过长⽔分容易蒸发、下渗，会增加⽤⽔和碾压时间，不宜成活，作业段太短不利于机械发挥效率。
（2）根据摊铺厚度、⾯积和要达到的压实度均匀卸料，由路中间向两侧摊铺，⽤推⼟机松铺后再⽤
平地机平，⼈⼯配合平地机及时消除集料窝、粗集料带，补充细料并拌合均匀，摊好后⽤平地机进⾏初步整平、整型，直线段由两侧向中央，平曲线段则由内侧向外侧进⾏，先⽤轻型碾快速碾压⼀遍，对局部低洼处补平整，再⽤平地机整型⼀遍，每次平都严格控制纵坡、横坡。处理好接缝，保证接缝平顺，⾼程采⽤中线和路边指⽰桩拉⼩线⽅法控制。保护好桩点防⽌扰动，以确保⾼程准确。
（3）摊铺时混合料的含⽔量⾼于最佳含⽔量1％，以补偿摊铺和碾压时的⽔分损失，当含⽔量低于最佳含⽔量1%时需洒⽔增补。
4）碾压
碾压在全断⾯范围进⾏，当⽇摊铺当⽇碾压完毕。碾压程序为先轻后重、先慢后快，即先⽤8～10t轻碾稳压，后⽤18t重型碾成活，达到规范要求的压实度，并使基层平整没有轮迹为⽌。两⼯作段的衔接处采⽤搭接拌和，前⼀段拌和后，留5～8m，不进⾏碾压，当后⼀段施⼯时，将前⼀段未压部分⼀起再进⾏拌和，并与后⼀段⼀起碾压。5）养⽣
碾压完成后，经监理验收合格的⽯灰粉煤灰基层及时洒⽔养⽣7天，养⽣期间封闭交通。
9.2⽔泥稳定碎⽯施⼯
l）18cm厚⽔泥稳定级配碎⽯基层施⼯⼯艺主要有：施⼯准备、施⼯测量、拌和运输、摊铺、碾压、养⽣。采⽤汽车运输，两台ABG423型摊铺机摊铺，振动碾碾压施⼯⼯艺。中标后，根据⽣产⼚家距施⼯现场距离，现场场地情况，与业主协商，决定采⽤⼚家供料或在现场⼏个标段联合建站等⽅式解决。 2）⽔泥稳定级配碎⽯采⽤⼚拌法施⼯，材料选择初凝时间在3⼩时以上和终凝时间在6⼩时以上的⽔泥，碎⽯最⼤粒径不超过31.5mm，⽔泥碎⽯配合⽐符合设计要求并得到监理⼯程师的批准才可应⽤。3）施⼯前先对⼆灰顶⾯按质量验收标准进⾏验收，恢复中线，每lO ⽶设⼀桩，并在两侧路肩边缘外0.5⽶处设指⽰桩。
4）试验段
⽔泥碎⽯基层正式施⼯前，进⾏试验段的施⼯，以确定适合与施⼯⼯艺相匹配的机械组合，虚铺系数、碾压遍数等相关数据。取得数据后，
申报试验段总结，获准后开始正式施⼯。别洛韦日协议
5）拌合、运输
同志空间
由拌合站拌合⽔泥碎⽯稳定料。正式拌和前先调试设备确定施⼯配⽐，进⾏试拌。拌和⽣产中，含⽔
量控制⼤于最佳值1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含⽔量不⼩于最佳值。同时加强抽检混合料的配合⽐。混合料采⽤重型⾃卸车运⾄摊铺地点，车上采取覆盖蓬布措施防⽌⽔份损失。
6）摊铺
摊铺采⽤两台摊铺机梯队作业，由专业摊铺队伍施⼯。按试验段确定的松铺系数，对混合料进⾏摊铺，摊铺⼒求均匀，表⾯⼒求平整，摊出设计要求的路⾯横坡。在摊铺机后⾯设专⼈消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝须铲除，并⽤新拌混合料填补。
7）碾压
摊铺机摊铺⽔泥稳定碎⽯虚厚较⼤，先⽤英格索兰DD110型双钢轮振动碾进⾏稳压，静压⼀遍再振压⼀遍，后⽤YZ-18振动压路机压⾄规定密实度。碾压时，直线段由两侧路肩向路中⼼碾平，平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进⾏碾压。碾压时，重叠l／2轮宽，后轮超过两⼯作段的接缝处，后轮压完路⾯全宽时，即为⼀遍。在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。碾压遍数、碾压速度等参数以试验路段确定的参数为准。碾压过程中，⽔泥稳定碎⽯的表⾯须始终保持潮湿，如表层⽔蒸发得快，及时补洒少量的⽔。如有“弹簧”、松散、起⽪现象，及时翻开重新拌和（加适量的⽔泥）。严禁
压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定料基层表⾯不受破坏。
8）养⽣
每⼀段⽔泥稳定碎⽯基层碾压完毕，压实度经检验合格后⽴即开始。采⽤洒⽔法养⽣，养⽣时间不少于7天。由于本地区⽔分蒸发快，养⽣期间洒⽔车勤洒⽔，时刻保持基层湿润。养⽣期间除洒⽔车外，封闭交通。
9）延迟时间
⽔泥稳定级配碎⽯从拌合到碾压之间延迟时间控制在3～4⼩时，遇有特殊情况必须延长延迟时间，亦不得超过终凝时间。因此必须采取流⽔作业法，各⼯序间紧密衔接，尽量缩短从拌合到完成碾压的延迟时间。
10）接茬处理(横茬)
当⽇最后⼀段⽔泥稳定级配碎⽯施⼯完成后，将已压完成段末端切成垂直断⾯。详见《⽔泥稳定级配碎⽯施⼯⼯艺》
10、沥青混凝⼟⾯层施⼯
10.1乳化沥青封层洒布
组织⼯⼒对现场进⾏认真清扫，配合空压机将浮⼟清理⼲净。在沥青混凝⼟⾯层施⼯前1～2天，采⽤沥青洒布车喷洒粘层油，以利粘层油破解渗⼊。喷洒要均匀⼀致，以防⽌泛油。⾸次喷洒前进⾏喷洒量的试验⼯作，以试验结果严格控制喷洒量。喷洒前对道路附属构筑物
采取覆盖塑料布的保护措施，防⽌被沥青污染。采⽤沥青洒布车按1.0kg／m2的⽤量均匀洒布，并⽤5mm～10mm碎⽯洒铺养护，⽤量8m3/1000m2，遗漏点或局部边⾓应⽤⼿持喷头喷洒，喷洒完后除沥青混合料运输车以外严禁其他车辆通⾏。
10.2沥青混合料的质量控制
沥青混合料⽣产⼚家选⽤经业主资质认证的拌和⼚，要求拌和⼚严格按监理⼯程师审批合格的配合⽐进⾏⽣产，并对原材料、混合料进⾏相关的规范要求的试验，确保混合料的质量满⾜设计要求。沥青混合料到作业现场后，由质控、试验⼈员对每车来料进⾏外观检查及
温度检测，达不到要求的禁⽌使⽤，同时拌和⼚要提供充⾜的供料车辆，充分考虑到交通阻塞等不利因素的影响，确保摊铺作业持续进⾏，运料车辆到作业现场后由专⼈疏导调度。严格控制运输到现场的沥青混凝⼟温度。到场的沥青混凝⼟温度不低于150℃，改性沥青混凝⼟到场温度不低于170℃。到场的沥青混合料不得及早将苫布掀起，以减少热量损失。
10.3试验段施⼯
沥青混凝⼟底⾯层铺筑前，在业主、监理指定的路段进⾏200m试验段施⼯。沥青混凝⼟摊铺厚度暂按设计厚度乘以1.15～1.35左右的摊铺系数，通过试验段的摊铺确定适宜的摊铺系数和各项施⼯技术数据，写出试验段总结报告，上报监理批准后，再进⾏沥青混凝⼟摊铺作业。在试验段中，采⽤钻芯取样和核⼦密度仪两种检测⽅法对压实度进⾏检测，采集15对以上数
据，利⽤最⼩⼆乘法建⽴核⼦密度仪
与取芯所测压实度之间的相关关系，其相关系数的平⽅必须⼤于0.97。
10.4摊铺
1）摊铺初始阶段
主路单幅路⾯宽11m，底⾯层采⽤⼆台摊铺机梯队作业。摊铺机采⽤ABG423型履带式摊铺机，摊铺采⽤双电脑控制摊铺厚度，摊铺时两侧滑靴置于基准线上或摊铺但未碾压的沥青混凝⼟上，摊铺机由专职⼈员操作，导轨⾼程由测量⼈员控制。摊铺前提前预热，要求起步平稳、匀速前进。每台摊铺机前保证有充⾜运料车，确保摊铺持续进⾏。运料车不得撞击摊铺机或提前卸料在摊铺机前，运料车卸料后，不得随意将剩料遗撒在未摊铺的作业⾯上，保证作业⾯的整洁。
摊铺开始前，应调整熨平板下⾯的垫⽊，按摊铺标⾼加虚铺量为垫⽊总厚度。⽤⽔准仪控制摊铺机启
动时熨平板的标⾼。垫⽊厚度调整准确后，将熨平板放在垫⽊上，固定指⽰标尺，调整摊铺机击振⼒及振频，应与试验段数据⼀致，进料⾓要与前⼀⼯作⽇相同，使之达到正常摊铺状态。摊铺机每⽇作业前须预热熨平板30分钟。
开始摊铺3～6m 长时，应⽴即检测摊铺⾯标⾼和横向坡度，不符合要求时⽴即调整直⾄合格，正常施⼯时，摊铺机每前进
10m。随车检测⼈员应检测⼀次摊铺⾯的标⾼、坡度。
2）防⽌材料离析
在摊铺机进⾏过程中，螺旋搅拌笼两端的沥青混合料要保持饱满状态，螺旋搅拌笼转速应保持匀速、⼀致，减少混合料离析现象。
3）摊铺速度
摊铺⼯作⼀经开始，中途不得停顿，摊铺速度初始阶段 2.0～2.5m/min，正常阶段 3.0～3.5m/min 匀速前进，如因料车供应不⾜等特殊情况时，尽量不要停机，适当调整、调慢摊铺速度，调整范围应控制在0.5～1.0 m/min，以保证摊铺作业连续进⾏。
4）摊铺的⼀致性
摊铺时要保证摊铺机的夯锤振幅和夯板振频⼀致。在摊铺过程中应保持各种摊铺作业参数的⼀致性。摊铺宽度⼀经确定、不利随意变更摊铺宽度。路⼝处等特殊部位的摊铺当⼤⾯积、整幅摊铺后，再另⾏摊铺。
5）相邻两幅的摊铺须有5～10cm 左右宽度的重叠。
6）摊铺时摊铺机履带及基准梁⾏⾛的部位应设专⼈清扫⼲净，避免波动。
7）运料车辆与摊铺机的配合
沥青混合料运输车与摊铺机的配合直接影响到平整度的好坏，因此施⼯时必须设专⼈指挥车辆，选择合理地段调头，倒车时缓慢进⾏，并在摊铺机前30cm 左右停车，由摊铺机推顶车辆后轮，再起⽃卸料，不得撞击摊铺机，卸料时运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进，料空后先落⽃再⾏车、以免遗洒。
8）⼰摊铺成型未碾压的沥青路⾯上不得上车和⼈员⾏⾛。
10.5碾压
1）碾压采⽤机械碾压，按初压、复压、终压三个阶段程序进⾏。每
台摊铺机配备英格索兰DD－110型、英格索兰DD－130型振动压路机各⼀台。英格索兰DD110负责初压，英格索兰DD130复压，英格索兰DD110负责终压，并配备⼀台YL-16型胶轮压路机负责油⾯最后终压赶光。
初压控制温度120～145℃之间，⽤振动碾静压，低速⾏驶，速度控制在每⼩时2公⾥以内；复压控制温度在110℃左右，⽤振动碾振压两遍；
终压控制温度在80℃以上⽤振动碾静压，直到消除轮迹为⽌。每次碾压作业长度，⽤红、黄、绿三⾊彩旗标⽰，具体位置由测油温的试验、质检⼈员控制。碾压过程中，压路机⾏驶必须平稳，起步、停车必须缓慢，严禁突然停车。压路机按“先起动后起振、先停振后停车”的原则进⾏作业，并保持碾轮清洁、光滑。施⼯时要⾸先碾压接茬处，路⾯边缘使⽤1.5t⼩型双钢轮振动碾碾压。
2）各阶段碾压作业的温度不应低于如下要求：
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