虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。 （一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）
公案小说
1.产生原因
①槽液颜基比过高。
②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。
2.防治方法
①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。
②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。
③加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。
④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。以确保槽液的稳定。
（二）缩孔、陷穴
1.产生原因
①槽液颜基比失调，颜料含量低。
②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2.防止方法
①调整槽液的颜基比，补加浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用
的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
（三）针孔
1.产生的原因
①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。
③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。
④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2.防止方法
①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，
应排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。
②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。
③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min。
④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。
（四）花斑
1.产生原因
①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。
②磷化后的水质不好，水洗不充分。
③前处理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查原因，提高表面预处理质量。
②加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。 ③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。
（五）涂膜过薄
1. 产生原因
①槽液固体分偏低。
②槽液助溶剂含量偏低。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低。
⑥泳涂电压偏低，泳涂时间不足。
2.防治方法
①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分。
②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内。
③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内。
④补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内。
⑤加速槽液更新，减少UF液的损失。
⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。
（六）涂膜过厚
1.产生原因
①槽液固体分偏高。
②槽液助溶剂含量偏高。
③槽液的温度偏高。
④槽液的电导率高。
⑤工件泳涂时间过长。（由于停电造成等）。
⑥泳涂电压偏高。
2.防治方法
①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内。
②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。
③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内。
④补加纯水、排放UF液。
⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线。
⑥控制电压在工艺要求范围内。
（七）水痕
1.产生原因
①湿电泳涂膜表面强力过大，电渗性差。
②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在。
③最终手工去离子水冲洗不彻底。
④烘干前，被涂工件有水洗液积存。
⑤预烘干时间较短。
2.防治方法
①改善电泳漆涂膜表面张力，来提高湿膜的抗水滴性。
②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好。
③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以避免烘干后流痕严重。
④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。
⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程。
（八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）
1.产生原因
①电泳涂料泳透力低。
②槽液的固体分偏低。
③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。
④电泳涂装电压偏低。
2.防治方法
①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。
②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围。
③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量。
④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压。HS_电泳漆的特点
电沉积涂漆虽因使用的涂料种类、施工工艺条件不同，结果会有不同。但一般地说，它与浸渍涂漆法比较具有下述特点：
（1）电沉积涂漆获得的漆膜质量大致与通电量成正比，因此可借增减通电量来调整涂膜沉积量；
（2）电沉积涂漆使形状复杂的被涂覆物之锐边或隅角部分、点焊焊缝等缝隙中，箱形体的内外表面都可获得比较均匀的漆膜，防腐性能获得显著改善；
（3）电沉积漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜弊病；也不会在烘干中产生象浸涂漆膜烘干时（箱形件或管件内部）经常发生的溶剂气洗现象；还可显著缩短烘干前使水分蒸发的预干时间；
（4）由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好；附着力也比采用其他施工方法的高；
（5）电沉积涂漆所用漆液浓度低、粘度小，故因浸渍作用粘附于被涂物而带出的漆较少，特别是超滤技术应用于电沉积涂漆后，漆的利用率甚至可高达100%；
（6）与一般水性漆施工相同，电沉积涂漆克服了发生火灾及苯中毒的问题
产生电泳涂膜缺陷时的检查要点
序号人情练达即文章 | 现象 | 确认事项 | 检查确认内容 |
1 | 涂膜太薄 | 电压
通电不良
槽液温度
固体分
溶剂含量 | 检查电压是否适当（偏低）
检查挂具上是否有涂料附着、测极罩电阻
槽液温度是否保持工艺规定范围内
服务器技术固体分是事偏低
溶剂含量是否偏低 |
2 | 涂膜过厚 | 电压
通过时间
槽液温度
固体分
溶剂含量 | 检查电压是否适当（偏高）
运输链速度是否变慢
槽液温度是否保持在工艺规定范围内
固体分是否偏高
溶剂含量是否偏高 |
3 | 缩孔、凹坑、针孔 | 涂料、槽液
环境
去离子水
前处理
颜料分 | 检查槽液中在无异物（油）混入
被涂物是否被油污、面漆雾污染
去离子水的水质是否合格
脱脂是否不良
颜料分是否偏低 |
4 | 涂膜有颗粒 | 涂料、槽液
水洗水
被涂物
环境 | 检查槽液内有无沉淀物、凝聚物或异物混入
电泳后的清洗水是否太脏
被涂物不清洁或磷化后水洗不充分
涂装环境是否不清洁 |
5 | 二次流痕 | 涂料
水洗 | 固体分是否过高
电泳后水洗是否不充分 |
6 | 涂层的异常附着 | 电压
灰分
溶剂含量
设备、操作
磷化 | 泳涂电压是否适当
灰分是否过低
溶剂含量是否过高
极间距是否过近
磷化药品未清洗净 |
7 | 微透析 水滴迹 | 挂具
被涂物 | 在电泳水洗后的晾干过程中挂具是否滴水
在电泳水洗后被涂物上是否有积水 |
8 | 不均匀的干漆迹 | 水洗
运输链速度
槽液温度
环境 | 电泳后冲洗是否充分
电泳和后冲洗之间的时间是否过长
槽液温度是否过高
涂装环境的湿度 |
9 | 再溶解 | 槽液
水洗水
运输链 | 槽液的PH值是否低
水洗衣水的PH值低或冲洗压力是否过高
运输链速度是否变低或停止 |
10 | 涂层斑印 | 磷化后的水洗
环境
挂具上的污物 | 水洗是否充分
被涂物在电泳前是否被污染
挂具是否有污物滴落 |
11 | 涂层粗糙 | 磷化
固体分
去离子水
前处理
颜料分 | 磷化膜是否均匀，水洗是否充分
槽液固体分是否过低
去离子水的水质是否合格
脱脂是否不良
颜料分是否偏低 |
12 | 泳透力 | 槽液的泳透力
电压
固体分
搅拌 | 槽液和原涂料的泳透力是否合格
检查电压是否适当（偏低）
检查固体分是否偏低
检查槽液搅拌是否正常 |
13 | 带电入槽阶梯弊病 | 槽液面状态
电压
运输链运行状况 | 入槽部位液面有无泡沫
入槽段电压是否过高
运输链运行有无脉动 |
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