压⼒容器规范与锅规
⼀．标准及范围
1．压⼒容器标准：常⽤ GB150-98、GB151-99、容规99
1.1GB150-98 设计压⼒⼩于35MPa。压⼒⼤于35MPa采⽤JB4732，⼩于0.1MPa
采⽤JB 4735。
1.2GB151-99 公称直径DN≤2600mm（圆筒内直径），公称压⼒≤35MPa且公称直
径和公称压⼒的乘积不⼤于1.75×104
1.3容规不适⽤于超⾼压容器
附：压⼒分类（设计压⼒）
低压0.1MPa≤P＜1.6MPa
中压1.6MPa≤P＜10MPa
⾼压10MPa≤P＜100MPa
超⾼压≥100MPa
23mm航炮
压⼒容器⼀般分为三类，其中三类为最⾼级别，主要在设计、制造及检验上有严格的规定。
2．锅炉标准（出⼝蒸汽压⼒）
1.1锅规没有规定适⽤范围
1.2 JB标准适⽤于亚临界压⼒以下蒸汽锅炉（固定式热⽔锅炉和低、中、⾼、
外高桥二期超⾼压蒸汽锅炉及亚临界压⼒蒸汽锅炉）
附：压⼒分类
P＜3.8MPa 为低、中压
P≥3.8~9.8MPa 为次⾼压
P≥9.8~13.7MPa 为⾼压
P≥13.7~17.5MPa 为超⾼压
P≥17.5~22.1MPa 为亚临界压⼒
P＞22.1 MPa 为超临界压⼒
⼆．材料
1．压⼒容器专⽤钢材的磷含量不⼤于0.030%，硫含量不⼤于0.020%，含碳量不⼤于0.25%（指压⼒容器主要受压元件使⽤的碳素钢及低合⾦钢）
附：压⼒容器主要受压元件
筒体、封头、⼈孔盖、端盖、⼈孔法兰、⼈孔接管、开孔补强圈、膨胀节、设备法兰、换热器的管板、换热管、、M36以上的设备主螺栓、公称直径⼤于等于250mm的接管、管法兰。
2．⽤于制造压⼒容器壳体的碳素钢和低合⾦钢钢板，凡符合下列条件之⼀应逐张进⾏UT。
2.1 盛装介质毒性程度为极度，⾼度危害的压⼒容器。
2.2 盛装介质为液化⽯油⽓且硫化氢含量⼤于100mg/L的压⼒容器。
2.3 最⾼⼯作压⼒⼤于10MPa的压⼒容器。
2.4 低温容器。
2.5 GB150-98第4.2.9条（常⽤）
2.5.1 厚度⼤于30mm的20R和16MnR.
2.5.2 Cr-Mo钢（厚度⼤于25mm）
2.5.3 厚度⼤于20mm16MnDR.
2.5.4 调质状态供货的钢板（15CrMo、13MnNiMo54）
注：制造锅筒的钢板，应按JB4730标准逐张进⾏UT，合格级别为Ⅰ级。
3．下列碳素钢和低合⾦钢，应在正⽕状态下使⽤
3.1 ⽤于壳体厚度⼤于30mm的20R和16MnR
3.2 ⽤于其他受压元件（法兰、管板、平盖等）的厚度⼤于50mm的20R和16MnR。
3.3 厚度⼤于16mm的15MnVR .
注意：原材料为正⽕状态；制造过程不得破坏状态。⽤于制造受压元件的材料在切割（或加⼯）前应进⾏材料标记移植。
4．使⽤温度低于0℃的壳体钢板，为了防⽌在其使⽤温度下脆化，均需做低温冲击。掸族
4.1 使⽤温度低于0℃，厚度⼤于25mm的20R、厚度⼤于38mm的16MnR。
4.2 使⽤温度低于-10℃，厚度⼤于12mm的20R，厚度⼤于20mm的16MnR。
低温冲击功的指标根据钢板标准抗拉强度下限值按附录C确定。
三．⼀般要求
2．在压⼒容器上焊缝的临时吊⽿和拉筋的垫板等，应采⽤与压⼒容器壳体相同或在⼒学性能和焊接性能⽅⾯相似的材料，并⽤相适应的焊接材料及焊接⼯艺进⾏焊接。临时吊⽿和拉筋的垫板割除后留 下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进⾏渗透检验或MT检验，确保表⾯⽆裂纹等缺陷，打磨后的厚度不应⼩于该部位的设计厚度。
3．不允许强⼒组装。
4．受压元件之间或受压元件与⾮受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝⾦属的⼀部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
花棒5．材料标记移植应在切割前完成，不锈钢不得在防腐⾯采⽤硬印作为材料标记。6．机械损伤不⼤于2mm，否则应予焊补，尖锐修磨斜度⾄少1︰3。
汽包：a.（热卷）对于筒体内外表⾯的凹陷和疤痕深度要求，当筒体外壁表⾯为2~3mm，筒体内表⾯为3~4mm时，应修磨成圆滑过渡。当筒体外壁表⾯超过3mm，内壁表⾯超过4mm或同⼀部位的凹陷和疤痕深度之和超过4mm时应焊补并修磨。 b．（冷卷）筒体内外壁表⾯的凹陷和疤痕，如果深度为0.5~1mm时，应修磨成圆滑过渡，超过1mm时应焊补并修磨。
7．坡⼝表⾯不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
7.1σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合⾦钢材经⽕焰切割的坡⼝表⾯应进⾏磁粉或渗透检查（13MnNiMo54、15CrMoR）
7.2 施焊前，应清理坡⼝及其母材两侧表⾯20mm范围内氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。
8．封头各种不相交的拼接焊缝中⼼线间距离⾄少应为封头钢板厚度的3倍，且不⼩于100mm。对拼接缝离封头中⼼线距离没有规定。
9．先拼板后成型的封头，其拼接焊缝的内表⾯以及影响成型质量的外表⾯，在成型前应打磨⾄母材齐平。
汽包：允许两块钢板拼接，拼接焊缝离封头中⼼线的距离不⼤于封头公称内径的30%。
10．封头测量应⽤弦长等于封头内径3/4D内的内样板检查最⼤间隙不得⼤于封头内径1.25%。封头直边部分的纵向皱折深度应不⼤于1.5mm。
汽包：各部分尺⼨见JB/T1609。
11．在焊接接头环向形成的棱⾓E，⽤弦长等于1/6内径，且不⼩于300mm的内样板或外样本检查，E值不得⼤于 （δ/10+2）mm，且不⼤于5mm。在焊接接头轴向形成的棱⾓E值同上，采⽤直尺检查。
汽包：样板长不⼩于200 mm，棱⾓不⼤于4mm。
12．壳体直线度应不⼤于壳体长度的1千分之⼀。与锅规⼤致相等。
注：当直⽴容器的壳体长度超过30mm时，其壳体直线度允差按JB4710（钢制塔式容器）。
13．筒体长度应不⼩于300mm，相邻筒节A类接头焊缝中⼼线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中⼼线与相邻筒节A类接头焊缝中⼼线间外圆弧长应不⼤于钢材厚度的3倍，且不⼤于100mm。
汽包：3.8MPa以下不⼩于300mm（含3.8MPa），3.8MPa以上不⼩于600mm。14．法兰⾯应垂直于接管或圆筒的主轴中⼼线，接管法兰应保证法兰⾯的⽔平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径1%。且不⼤于3mm。
注：法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。
15．带颈法兰（⼀般采⽤锻件）
注：必要时采⽤钢板制造，必须符合下列条件
三星掌上电脑①钢板应经100%UT。
②应沿钢板轧制⽅向切割出板条，经弯制对焊成圆环，钢板表⾯成为环向
侧⾯。
③圆环的对接接头应采⽤全焊透。
16．容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
17．容器上凡被补强圈、⽀座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨⾄母材齐平。18．承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度，同⼀断⾯最⼤内径与最⼩内径之差，应不⼤于该断⾯内径的1%。
19．当施焊环境出现下列任⼀情况，且⽆有效防护措施时，禁⽌施焊。
①⼿⼯焊时风速⼤于10mm/s.
②⽓体保护焊时风速⼤于2mm/s。
③相对湿度⼤于90%。
④⾬、雪环境。
20．当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。21．焊缝表⾯形状尺⼨及外观要求：
21.1 A.B类接头焊缝有余⾼要求。
21.2 焊缝表⾯不得有裂纹、⽓孔、弧坑和飞溅物。
21.3 下列容器的焊缝表⾯不得有咬边。
①σb⼤于540MPa钢材制造的容器。熊事件
②CrMo低合⾦钢制造的容器。
③不锈钢制造的容器。
④焊接接头系数为1的容器。
⑤低温容器。
注；其他容器焊缝表⾯的咬边深度不得⼤于0.5mm，咬边连续长度不得⼤于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
22.1 焊缝同⼀部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责⼈批准，返修次数、部位和返修情况应记⼊容器的质量保证书。
22.2 要求焊后热处理的容器，⼀般应在热处理前进⾏返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。
22.3 有抗晶间腐蚀要求的不锈钢，返修部位仍需保证原有要求。
23．应在规定的部位打上焊⼯钢印，对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制压⼒容器不得在防腐⾯采⽤硬印作为焊⼯的识别标记。
24．热处理
24.1 容器及其受压元件符合下列条件之⼀者，应进⾏焊后热处理。
24.1.1 A、B类焊接接头处钢板厚度符合以下条件者。
①碳素钢厚度⼤于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度⼤于38mm）。
② 16MnR及16Mn厚度⼤于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度⼤于34mm）
③ 15MnVR及15MnV厚度⼤于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度⼤于32mm）
④任意厚度的20MnMo、15CrMoR、12Cr1MoV等
⑥对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑，对于异种钢材相
焊的焊接接头，按热处理严者确定。
⑦除图样另有规定，奥⽒体不锈钢的焊接接头可不进⾏热处理。
24.1.2 图样注明有应⼒腐蚀的容器，如盛装液化⽯油⽓、液氨等的容器。
24.1.3 图样注明盛装毒性为极度或⾼度危害介质的容器。
24.2 冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之⼀者应于成形后进⾏热处理。
24.2.1 圆筒钢板厚度符合以下条件者
①碳素钢、16MnR的厚度不⼩于圆筒内径的3%。
②其他低合⾦钢的厚度不⼩于圆筒内径的2.5%。
24.2.2 冷成形封头应进⾏热处理，冷成形的奥⽒体不锈钢封头可不进⾏热处理。
24.3 需要焊后进⾏消氢处理的容器，如焊后随即进⾏焊后热处理时，则可免做消氢处理。
24.4 改善材料⼒学性能的热处理，母材的热处理试板与容器同炉热处理，当材料供货与热处理状态⼀致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时热处理状态，否则应重新进⾏热处理。
25．试样
每台容器均应制备产品焊接试板（纵缝）
①封头拼接纵缝试板需制备。
②B类焊接接头（含球形封头与圆筒相连的A类焊接接头）免做试板。
③凡需经热处理以达到材料⼒学性能要求的容器，每台均应做母材试板。注：汽包有纵缝、环缝、⾓接试板且有全焊缝试样。
25.1 试样要求
25.1.1 试板的材料必须是合格的，且与容器⽤材具有相同钢号，相同规格和相同热处理状态。
25.1.2 试板应由施焊容器时相同的条件和相同的焊接⼯艺，多焊⼯焊接的容器，焊接试板的焊⼯由制造单位的检验部门指定。
25.1.3 试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进⾏施焊。
25.1.4 试板应随容器⼀起进⾏热处理。
按图纸、⼯艺及技术条件要求进⾏。
26.1 下述焊缝必须100%RT或100%UT检查：
①封头拼缝
②凡开孔中⼼为圆⼼，1.5倍开孔直径为半径的园中所包容的焊接接头。
③凡被补强圈、⽀座、垫板、内件等覆盖的焊接接头。
④公称直径不⼩于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接
接头。
注：对直径不超过800mm的圆筒与封头的最后⼀条环向封闭焊缝，当采⽤不带垫板的单⾯焊对接接头，且⽆法进⾏RT或UT 检测时，允许不进⾏检测，但需采⽤⽓体保护焊打底。
26.2 重复检测
①进⾏局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不⼩于250mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做100%检测（指RT或UT）。
②MT与PT检测发现的不允许缺陷，应进⾏修磨及必要的补焊，并对该部位采⽤原检测⽅法重新检测，直⾄合格。
27．压⼒试验
①如有⽓密性试验要求，应在液压试验后进⾏。
②容器⼀般图纸标有三个压⼒：⼯作压⼒、设计压⼒、⽔压试验压⼒（锅筒为⼯作压⼒、⽔压试验压⼒）。
④容器保压时间为30分钟（锅筒为20分钟）。
注：⽓压时保压时间为10分钟，⽓密性试验时保压时间为⾜够长。
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