1.冲压是使板料经分离或成形而得到的加工方法，常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压
2.冷冲压模具主要用于金属及非金属板料的压力加工，加工方式分为分离和成形两大类。
3.根据冲制零件尺寸、精度要求的不同，冲裁模分为普通冲裁模和精密冲裁模。 4.通常利用求平行力系合力作用点的方法，通常用解析法确定模具压力中心。
5.冲裁工艺力包括冲裁力、卸料力、推件力和顶件力，冲裁力F=Ltτ。L是冲裁件周长t是材料厚度τ是材料抗剪强度 6.尺寸计算方法可分为凸模和凹模的分开加工、凸模和凹模的配合加工。
7.压力机一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为连续模，（有固定挡料销及导正销的连续模、有侧刃的连续模、有自动挡料的连续模的精度比较）临时挡料销在弹簧的作用下可自动复位。有侧刃的连续模的特点是装有节制条料送进距离的侧刃（侧刃断面的长度等于步距）。
8.压力机一次冲程中，在模具的同一部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为复合模。只有
9.组成模具的全部零件中，根据功用可以分为两大类：工艺结构零件和辅助结构零件。工艺结构零件包括工作零件，定位零件，压料、卸料及出件零部件。辅助结构零件包括导向零件、固定零件、紧固及其他零件。工作零件包括凸模、凹模、凸凹模；定位零件包括挡料销和导正销、导尺、定位销、侧压板、侧刃；压料、卸料及出件零部件包括卸料板、压边圈、顶件器、推件器。
10.根据结构特征挡料销分为固定式和活动式两种，固定式挡料销适应于手工送料的简单模或连续模。导正销是为了保证连续模冲裁件内孔与边缘的相对位置精度。导正销是为了保证连续模冲裁件内孔与外缘的相对位置精度。
11.定位板和定位销用于对单个毛坯的定位，前者往往用作对毛坯的外轮廓定位，后者往往用作为毛坯的内孔定位，但应根据定位面形状而定。
12.冲裁模上使用的卸料板分固定卸料板和弹压卸料板两类。
13.用于弯曲成形的材料，应具有足够大的断面收缩率和尽可能小的σs/E值。断面收缩率愈 大，材料的塑性变形能力愈强，从而获得较小的相对弯曲半径而不致产生裂纹。σs/E的值愈小，材料由纯弹性弯曲进入弹塑性弯曲的临界相对弯曲半径愈大，有利于减小回弹，提高弯曲件的成形质量。
14.弯曲件的圆角半径最大值没有限制。，板料弯曲的最小半径是有限制的。最小弯曲半径愈小的材料，承受弯曲变形的性能愈好。最小弯曲半径与板料厚度t和弯曲方向与材料纤维方向之间的角度有关。设计弯曲件时，如无特殊要求，应使零件的内圆角半径大于选用材料的最小弯曲半径。
15.中性层半径ρ=R+Kt R弯曲内半径，K中性层位置因数，t材料厚度，弯曲部分弧线段长L=Πα（R+Kt）/180°
16.凸凹模间隙的大小对于工件质量和弯曲力有很大影响，间隙越小，弯曲力越大。间隙过小会使工件壁变薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹较大，会降低工件精度。
17.毛柸定位的方法：销钉定位，定位尖、顶杆、顶板定位，定位板定位，导向块定位。
18.拉伸件的径向尺寸精度一般不超过IT13级，如果要求尺寸精度高于IT13级，则需要增加
校形工序。
19.重心法：如果拉深件是不规则的几何体，其部分面积用表查不到或过于麻烦，则采用重心法。悟本堂
20.重心法原理：任何形状的母线，绕同一平面内的轴线旋转所形成的旋转体，其表面积等于母线长度与母线的重心绕轴线旋转周长的乘积。
21.根据毛胚的相对厚度不同，半球形件有三种拉深方式。
22.防皱措施：带拉深筋的凹模、反向拉深、正反向拉深。
23.翻边可分为：内孔翻边、外缘翻边。外缘翻边又分为内凹的外缘翻边和外凸的外缘翻边。
1.什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义
答：冲模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。冲压时，模具的压力中心一定要与压力机滑块的中心线重合，否则滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均，导致压力机滑
块与导轨和模具的不正常磨损，降低压力机和模具的寿命。
2..列举常见的排样方式。
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答：有废料排样、少废料和无废料排样。有废料排样有直排、斜排、直对排、混合排。
3.简述冲裁件结构工艺性要求。核糖体蛋白
答：①冲裁件的形状应力求简单、规则，使排样时废料最少。②零件内、外形转角处避免尖角，③零件外形需避免有过长或过窄的悬臂和凹槽。④冲裁件上孔与孔之间，孔与零件边缘之间的距离不能过小，⑤零件上冲孔的尺寸不宜过小。
4.冲裁模的冲裁间隙的定义及其影响的参数有哪些？
答：冲裁模的凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。影响的参数：冲裁件断面的质量、模具寿命、冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、冲裁件的尺寸精度
5精密冲裁模和普通冲裁模不同
答：1.精密冲裁模尺寸精度可达IT9-6级，断面粗糙度可达Ra1.6～0.4um,而普通冲裁模尺寸精度可达IT10-11级以下，断面粗糙度可达Ra12.5～3.2um；2精密冲裁模有齿圈压板和反向推板，普通冲裁模则无；3.精密冲裁模的凸、凹模间隙比普通冲裁模小；4.精密冲裁模的搭边值比普通冲裁模要大；5.精密冲裁模与普通冲裁模的原理不同，对模具的要求也不同。
6.弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施防止偏移
答：引起偏移的原因：①制件的形状不对称②凸凹模间隙不均匀，导致两侧压力不同。措施：①采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。②开设工艺孔，用螺栓固定工件。③将工件加工成对称。④使凸凹模间隙均匀。
7.简述弯曲工序安排的原则。
答：①形状简单的弯曲件，如V形、U形和Z形等，可以采用一次弯曲成形。形状复杂的弯曲件，一般需要二次或多次弯曲成形。②批量大而尺寸较小的弯曲件，为使操作方便、定位准确和提高生产率，应尽可能采用连续模或复合模进行弯曲成形。③需要多次单道弯曲
时，弯曲次序一般是先弯两端，后弯中间部分。前道弯曲应考虑后道弯曲定位可靠，后道弯曲不能影响前道弯曲已成形的形状。④具有一个对称轴的小型弯曲件，为避免压弯时毛坯偏移，应尽量采用成对弯曲，然后剖切成两件。
情感与形式
8.影响弯曲件的最小弯曲半径的因素有哪些？
答：1.断面收缩率2.σs/E值3.板料厚度4.弯曲方向与材料纤维方向之间的角度有5.冲裁毛刺与弯曲方向
9.弯曲工艺中减少回弹量措施。
答：①补偿法②校正法③采用挡块或窝座，提高模具结构刚性，从而减少工件的回弹。
11.拉深件变形可分为哪五个受力区域？
答：凸缘平面部分、凸缘圆角部分、筒壁部分、底部圆角部分、筒底部分。
10.拉深工艺中出现哪些失效形式？说明产生的原因以及防止措施。
答：凸缘起皱、筒壁拉裂。
原因：位于凸缘部分的材料因切向压缩极易起皱，处于凸模圆角区的材料因受到位向强烈拉伸而变薄，甚至断裂。
措施：当毛坯的相对厚度较小时必须增大单位面积上的压边力，才能有效的防止凸缘起皱，用于拉深成形的材料应具有良好的塑性。
12.简述内孔翻边整个工艺过程。
答：在翻边过程中，变形区在冲头的作用下其内径不断的增大，并向侧边转移，直到翻边结束时，变形区内径尺寸等于冲头的直径，最后使平面环形变成竖直的边缘。
1.冲裁件断面与哪些因素有关北方交通大学
答：冲裁件的断面可明显的分为圆角带a、光亮带b、剪裂带c、毛刺带d。
圆角带a―当凸模压入板料时，刃口附近的板料被牵连拉入变形。
光亮带b—凸模挤压切入所形成的表面，表面光滑，断面质量最佳。
剪裂带c—板料在剪断分离时所形成的断裂带，表面粗糙并略带斜度。
毛刺带d—冲裁毛刺是在出现微裂纹时形成的，微裂纹产生的位置在离刃口不远的侧面上。
2.有自动挡料的的连续模的送料过程：工作时挡料杆始终不离凹模的刃口表面，所以条料从右方送进时即被挡料杆挡住搭边。在冲裁的同时凸模两搭边冲出一缺口，使条料又可以继续送进一个步距c，从而起到自动挡料的作装置定位。开始的两次冲程分别由临时挡料销定位，从第三次冲程开始用自动挡料定位。
搭边和排样 因为精密冲裁时齿圈压板要压紧板料，故精密冲裁的搭边值比普通冲裁时要大些。精密冲裁的排样基本上与普通冲裁排样相同，但要注意工件上形状复杂或带有齿形的部分，以及要求精密的剪切面，应放在靠板料送进这一端，以便冲裁时有最充分的搭边。
模座的形式：后侧导柱模座、对角导柱模座、中间导柱模座、四导柱模座、后导柱窄形模座、三导柱模座。
因为精密冲裁时齿圈压板要压紧板料，故精密冲裁模的搭边值比普通冲裁模要大些，具体数值按表选取。薄层谱
什么是拉深系数？什么是极限拉深系数？影响极限拉深系数的因素有哪些？拉深系数对拉深工艺有何意义？
答：拉深系数m是拉深后圆筒壁厚的中径与毛坯直径的比值，即m＝d╱D。
极限拉深系数是在拉深过程中材料不产生失效，一次拉深系数的最小值。
影响极限拉深系数的因素有材料的力学组织性能、板料的相对厚度、拉深工件条件拉深方法、拉深系数、拉深条件等。
意义：在制定拉深工艺过程中，为了减少工序数目，通常采用尽可能小的拉深系数，但不能小于最小极限拉深系数，以防止拉深件断裂或严重变薄。
弯曲件剖面的变形有窄板（b＜3t）和宽板(b》3t)，b为板宽，t为板厚
工序安排方法有多次拉深的窄凸缘圆筒形件和宽凸缘圆筒形件两种，宽凸缘圆筒形件的拉深方法有两种：1.圆角半径不变，减少直径，增加高度；2.拉深高度不变，减小圆角半径，减少直径
连续模工作时用手按入临时挡料销限定条料的初始位置，进行冲孔，将条料再送进一个步距，先用固定挡料销初步定位，在落料时用裝于落料凸模端面上的导正销保证条料的正确定位。
2、有侧刃的连续模定位准确、生产效率高、操作方便，但材料的消耗增加、冲裁力增大。
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