前言
随着国内外钢铁行业环保与可持续发展的明确要求，钢铁企业将在生产过程中的国体废弃物进行再生利用，探索企业内部特征废物工序协同处置技术路径，即在循环经济中，资源不是枯竭，而是重复使用，产品的最终归宿不是浪费，而是进一步的产品。某公司积极响应国家号召，率先在国内推广先进的循环经济工艺技术，建立固态废弃物循环利用产业链。特别是第一炼轧厂IOOt电炉复产后，产能达到85万t/a以上，在冶炼生产过程中将会产生约1.1万t/a的干法除尘灰，数量巨大，循环利用经济建设迫在眉嚏。
目前，国内钢企大多采取返回原料场或烧结工序利用电炉除尘灰，大循环处置不仅增加工序能耗，还增加了企业生产运行成本，环保方面也面临较大的压力。若按照危废处置，随着环保管控力度的加大，危废处置的标准也大大提高，高达3500元/3占电炉吨钢生产成本约(40~50)元，处理工艺为无害化处理后填埋，未能使除尘灰中的铁、锌等元素实现资源循环利用。同时，由于电炉除尘灰中Zn、K、Na等有害成分含量较高，用于烧结配料对系统运行影响较大。在此情况下，为保证电炉炼钢生产的顺行，电炉除尘灰只得采取在厂区内部存放， 带来储存场地有限及物料发热自燃等问题。为有效解决当前电炉除尘灰存在的问题，采取对除尘灰进行冷固压球的办法，制备高强度、高品位球团用于转炉炼钢造渣剂使用，走小循环道路，减少工序，及时内部消化产生的除尘灰，并可回收除尘灰中的Fe、FeO.Cao等有益成分，改善炉渣性能，加速石灰溶化，降低氧气、金属和石灰消耗，在转炉炼钢中取得良好的冶炼效果。
基于以上情况，参照国内外为数不多的电炉除尘灰现有处理技术方法，开发电炉除尘灰冷固球团技术，以在较短时间内解决电炉除尘灰内部循环利用、实现环保无害化处置为根本目的，解决除尘灰储运过程中的环境问题，促进氧化铁皮等含铁原料的内部使用，同时有效地降低除尘灰外排处置成本，提高企业经济效益。
前言 1
1.电炉除尘灰的概况 2
2.电炉除尘灰冷固球团技术 2
2.1.原料 2
3.2.工艺技术参数 2
4.3.工艺原理 3
5.生产工艺流程及设施 3
6.能源介质需求参数 5
7.关键技术创新 6
8.实施效果 6
9.效益分析 7
10结语 7
1.电炉除尘灰的概况
IOOt电炉复产后，所产生的除尘灰包括布袋除尘灰和沉降室除尘灰两部分，其中电炉布袋除尘灰量约14kg∕t钢，沉降室灰约6kg∕t钢。按年产85万t钢（加部分铁水）计算，每年约有
1.1万t布袋除尘灰，0.5万t沉降室灰。电炉除尘灰的主要成分见表1所示。
表II(X)I电炉炼钢除尘灰成分
Ta1j.1Composition</(1u»tfrom100te1ectricfuma<*cstee1makingProCwe %
种类 | TFc | SiO2 | CaO | MgO | S | K3O | NaQ | Zn | Pb | C | A1A |
100I电炉沉降室 | 31.02 | 4.89 | 22.81 | 1.16 | 034 | 0.09 | 0.49 | 1.46 | 0.12 | 1.20 | 1.61 |
1∞t电炉除尘灰 | 3137 | 138 | 15.69 | 0.92 | 0.87 | 1.96 | 1.75 | 5.33 | 0.45 | 2.01 | 0.31 |
| | | | | | | | | | | |
2.电炉除尘灰冷固球团技术
2.1.原料
以电炉除尘灰、氧化铁皮为主要原料，配加粘结剂为辅助材料。主要原料情况为表2所示。
表2冷固球团主要原料表
Tab.2Mainrawmateria1tab1efi）rco1dconso1idationpe11eting
种类 | 日产量年产量 | TFe | 密度 | 粒度 | 其他 |
/(t∕d) | /(t∕a) | /% | /(t∕m3) | ∕μnι |
电炉除尘灰 | 35 | 11∞0 | 32 | 0.66 | 0-78 | 主要原料 |
电炉沉降室 | 15 | 5(XX) | 31 | 1.∞ | | 主要原料 |
氧化铁皮 | 12 | 4(XX) | 70 | 2.40 | | 骨料及配铁素 |
合计 | 62 | 20∞0 | | | | |
| | | | | | |
2.2.工艺技术参数
处理物料量：约3万t∕a（干基）；
年作业时间：7200h∕a;作业率：82.2%；
产品方案：冷固球团约3万t/a；
成品规格及成份：TFe50%~60%,Ca0=5%-10%,SiO2=1.5%-2.5%;
成品球外形尺寸：（准40~准50）mm（椭圆球形）；
单球强度：⅛800No
永吉四中转炉消耗量：按照目前相关技术资料介绍，冷固球团转炉消化量可以达到（22~25）kg∕t钢，考虑到转炉炼钢对冷固球团应用技术的推广、适应、消化情况，最低消化量应当不低于（8~10）kg∕t钢。按60万t/月钢产量，以吨钢消耗IOkg电气控制柜球团计算，冷固球团使用量为6000t∕月，年使用量7.2万3所产生的冷固球团可以得到全部消化。
2.3.工艺原理
按比例将氧化铁皮、除尘灰等原料通过添加粘结剂混合均匀，采用冷压粘结固化成型工艺，经过压球机生产冷固球，然后筛分、烘干或晾干，即成为成分均匀、粒度均匀、强度好的冷固球团。
3.生产工艺流程及设施
电炉除尘灰冷固球团生产工艺流程为：原料接收、配料、混合、压球、烘干、成品存储发运等，主要工艺流程见图1所示。
图1冷固球团生产工艺流程简图
Fig.1Simp1ediagram（>fco1dconso1idation∣>e11etingPRNI1ICIionPrOCeSSf1ow
根据流程的特点，从工艺上可划分为以下几个系统：
1）原料系统：原料系统包含原料的接收、存储、配料。所需除尘灰通过吸排车送至接收仓，
接收仓顶设粉尘接收装置。所需氧化铁皮通过自卸车运至车间现场，经筛分后，筛下物进入氧化铁皮配料仓，筛上物作为废钢原料返炼钢。选择适用的粘结剂，设置粘结剂存储仓。除尘灰、氧化铁皮等原料仓下设配料计量胶带输送至原料集合刮板机，通过刮板机输送至轮碾机，粘结剂也通过称量皮带卸至集合刮板机，与除尘灰、氧化铁皮一道进入轮碾机加水混合；
2）混合压球系统：混合压球系统包括原料的混合、轮碾和高压压球。原料经配料送至车间内的混合料缓冲仓，通过星型给料器给入轮碾机，经轮碾机混合均匀后卸料，输送至压球缓冲仓，定量给入高压压球机成球。本系统配置1台轮碾机和1台压球机。压制成球后经过筛分机，筛上半成品进入干燥环节，筛下物返回压球系统重新压制；
3）半成品烘干系统：对压制成型的半成品球进行烘干处理，缩短干燥时间，提高成品球强度。根据现场情况，采用球团立式干燥机或网带式烘干机，烘干热源从节能的方面考虑，使用煤气、烧结机等周边炉窑的余热烟气等。烘干温度控制在300°C左右，烘干后成品球含水量＜5%；
4）成品存储外运系统：物料压制成球烘干后，首先经筛分环节，筛下物返回轮碾机混合后
再次进入压球系统，筛上成品经胶带机送至根筛，筛分后通过皮带输送机将成品球均匀卸至成品料仓内，直接装车运输至转炉炼钢原料区域；
5）环保系统：为有效捕集工艺生产过程中散发出的粉尘和烟气粉尘，根据工艺设置，分别设置环境除尘、通风和空调设施。
环境除尘设施刮板机及胶带机进出料位置设置除尘设施。环境除尘及成品仓干燥系统为负压式，环境除尘采用低压脉冲袋式除尘器，除尘风机采用离心式风机。除尘风机室外布置。系统流程均为：含尘气体经吸风罩、抽风管道，进入除尘器作净化处理，然后通过风机送入消声器作消声处理，再经排气烟囱排入大气。排放气体的含尘浓度W1Omg∕m3（标态除尘系统的除尘器灰斗下设置输灰机，把除尘灰输送至原料仓下刮板机，进入系统循环利用。除尘风机出口设置消声器，风机外壳包覆隔声材料，系统噪声满足国家规范要求。
通风空调设施：配电及其它有通风换气要求的辅助房，均设置轴流风机进行通风换气。有消防监控要求的站房，通风设备与消防监控系统联锁。为在夏季消除控制室、电气室及其它有空调要求的室内设备散发的余热，各房间分别设置冷风空调机进行空气调节；
6）自动化控制系统：系统整体采用机电一体化设备，设自动和手动控制方式。手动操作在就地实现，自动方式由设备成套P1C柜控制。除尘设备设就地和远程两地操作控制；
7）主要设备。主要设备情况见表3。
表3主要设备清单
Ta1).3Mainequipment1ist
设备名称/单位 | 数量 | 型号规格 | 备注 |
原料存储仓/个 | 2 | | 原料存储 |
粘结剂存储仓/个 | 1贵州财经学院学报 | | 存储粘结剂 |
仓壁振动器/台 | 4 | CZQ20114 | |
定量给料机/套 | 3 | F52 | |
轮碾混合机/台 | 1 | 2500 | |
高压压球机/台 | 1 | DY650120T | |
职来职往 赵雪斗式提升机/台 | 1 | NE1(X) | 氧化铁皮入仓 |
刮板机/台 | 2 | F150() | |
带式输送机/套 | 6呼吸机维修 | B500 | |
烘干机/台 | 1 | | |
圆筒筛/台 | 3 | | 氧化铁皮.成球筛分 |
电器及自动化系统麾 | 1 | | |
仪表系统/套 | 1 | | |
系统除尘器/套 | 1 | 风速0.9m∕min,面积1450ιn2 | |
| | | |
4.能源介质需求参数
冷固球团生产的主要能耗为电能。将工艺布置做到流程顺畅，尽量减少物料的转运环节，可以减少提升运输设备，降低电耗。实施“零排放”用水方案，节约用水，保护水质。
该项目使用的能源动力介质需求情况见表40
表4冷固球团生产线能源介质需求
Tab.4EnergymediarequirementsG>rco1dconso1idationpe11eting
序号 | 项目 | 单位 | 数量 | 备注 |
1 | 装机容量 | kVA | ToO | |
2 | 生产水 | n√∕h | 2 | (O.3√).5)MPa |
3 | 氮气 | NniVinin | 15 | 0.6MPa、仪表、布袋返吹 |
4 | 盐卤水压缩空气 | NniVmin | 2 | 0.6MPa,间断、设备清扫 |
5 | 煤气 | NniVniin | 50 | 成品球烘干 |
| | | | |
5.关键技术创新
1）科学设计格栅尺寸。氧化铁皮是经过格栅、斗提提升机、仓顶振动筛处理后进入氧化铁皮料仓，所以氧化铁皮含水、含油，极易造成格栅堵料、下料不顺。科学设计格栅大小，加强氧化铁皮原料管理，既解决堵料问题，又能防止氧化铁皮大量进入斗式提升机而造成提升机压死；
2）阀门的选型计算及控制。电炉除尘灰通过星型给料器、螺旋配料器计量，通过埋刮板输送机、斗式提升机进入轮辗机。星型给料器上方设有阀门，控制除尘灰进入星型给料器速度。合理选择阀门大小及开启控制，既能防止物料大量进入给料器，造成给料器压死，还能满足正常下灰量的需求；
3）振动电机的选型。因物料有粘性，会造成缓冲仓粘料，需配备使用振动电机。电机过大，会使物料大量砰出；电机过小，效果差，经常出现下料口堵现象，人工检查处理极为困难。通过数字建模计算，选择合适振动电机，有效规避以上难题；
4）压缩空气自动排水设计。定期对压缩空气管道进行放水，防止水分通过压缩空气进入灰仓，造成下灰困难。
6.实施效果
1）转炉加快成渣，改善渣料结构。吹炼初期转炉炉内温度较低时配加除尘灰冷固球团，一方面可增加出渣中的FeO含量，提高CaO的溶解速度，有效降低炉渣黏度，利于FeO向石灰晶格内迁移，生成低熔点物质，有效防止石灰表面层2CaO-Si02的生成。另一方面前期较高的FeO可快速在钢渣界面生成乳化渣，促进脱磷反应。
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