1.助镀液作⽤
⼯件浸渍助镀液的⽬的是保证⼯件在浸锌时，其表⾯的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应，顺利⽣成⼀层Zn-Fe合⾦相层。
⼯件在经过脱脂、酸洗、清洗等⽣产⼯序处理后，在其表⾯上仍然会附有残余的铁盐、残酸等（焊接结构件的“存液”现象也不可避免）；在⼯件浸⼊锌液前，⼯件洁净的铁基体表⾯，在这些残余污物的作⽤下，还可能与空⽓进⾏反应⽣成薄的氧化膜（锈），就必须再⼀次进⾏除锈。 为了防⽌这⼀现象的发⽣，酸洗到浸锌⼯序之间采⽤助镀液处理，也就是浸（浸渍或者涂覆）助镀液，其作⽤是：操作条件反射
（1）进⼀步清除⼯件表⾯上残留的铁盐及未除掉的氧化铁等杂质。
助镀液对⼯件的钢铁表⾯起到清洁的作⽤，去除酸洗⼯件经清洗后残留在⼯件表⾯的铁盐或氧化物，使⼯件在浸锌时具有最⼤的表⾯活性。这个作⽤主要是有氯化铵来完成的。助镀液在⼯件表⾯形成的复盐盐膜中含有结晶⽔，这种结晶⽔会产⽣两种羟基酸，及氢氧化盐类，它们可以分解、破坏⼯件浸锌时在锌液表⾯所形成的氧化锌层，有利于⽣成Zn-Fe合⾦相层。这也是⼀些不设置烘⼲、⽽是利⽤加热助镀 三元催化器是什么东西液提⾼其⾃⼲特性进⾏热镀锌⼯艺的重要原因。
过量的铁盐带⼊助镀液的影响和盐酸相似，将增加锌灰的产⽣，另外⼀个影响需要根据铁的氧化状态⽽定。⽣产中往往在采⽤双氧⽔除铁后，紧接着加⼊苛性钠或氨⽔来调整PH，并将pH控制在5左右，这种作法是为了保持助镀液⼯艺性的稳定。如果提⾼pH，将使⼆价铁氧化成三价铁。原氯化亚铁转换成氢氧化铁，但氢氧化铁在⼲燥阶段⼜⽆法完全被烘⼲。⽣产中，烘⼲⼯序⼀般将⼯件的⼲燥温度控制在80℃~100℃，即使是温度达到150℃，包含在氢氧化铁中的⽔，也⽆法完全被去除，所以这些残留的⽔，仍将被带⼊锌锅与锌液反应产⽣锌灰，这也是热镀锌⽣产中，⽆法避免产⽣锌灰的原因。
如果提⾼⼯件的烘⼲温度，残留的⽔和助镀液复盐盐膜中的结晶⽔，都会被去除，但这样⼜会导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶⽔可以形成羟基酸，分解、破坏⼯件浸锌时在锌液表⾯所形成的氧化锌层，利于⽣成Zn-Fe合⾦相层。导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶⽔可以形成羟基酸，分解、破坏⼯件浸锌时在锌液表⾯所形成的氧化锌层，利于⽣成Zn-Fe合⾦相层
（2）进⼀步溶解并清除⼯件表⾯上的氧化铁。
甘肃农业大学图书馆助镀液复盐盐膜可降低⼯件表⾯在镀前处理过程中发⽣进⼀步氧化的机会，利予减少⼯件浸锌时产⽣的氧化锌，即锌灰。
（3）洁净表⾯的⼯件浸⼊锌液，有利于降低锌液的表⾯张⼒，促使⼯件铁基体与液锌快速浸润并反应，保证Zn-Fe合⾦反应的顺利进⾏，快速形成Zn-Fe合⾦相层，从⽽缩短合⾦反应的时间，使镀锌层更为美观。
（4）热镀锌⼯件质量缺陷除了因酸洗质量不好造成的缺陷之外，助镀液中的杂质过⾼的含量也同样对热镀锌质量造成缺陷。
助镀液中不可避免地会随着酸洗好的⼯件带⼊⼀些诸如酸、铁、灰尘等杂质，久⽽久之，助镀液中杂质含量便越来越⾼，这些杂质⼜被⼯件带进锌液，使锌液中的杂质也越来越多，在⼯件浸锌过程中产⽣“漏镀”、表⾯光洁度不好、产⽣锌灰锌渣较多、锌耗较⼤等诸多缺陷，进⽽使热镀锌的⽣产成本增加。
针对在热镀锌⽣产中⼯件出现如“漏镀”、表⾯光洁度不好、产⽣锌灰锌渣较多，锌耗较⼤等诸多缺陷，⼀般常规的做法都是在锌液上做处理，忽略了对⼯件在镀前处理过程中各个⼯序的控制。
核衰变
在热镀锌⽣产中，助镀的作⽤在于改善铁与锌在锌液中的反应速度和反应质量，进⽽可以获得较佳的热镀锌⼯件外观，降低表⾯瑕疵率。
单质氯化锌或氯化铵溶液特性如下：
自然之道教学实录
采⽤单质的氯化锌或氯化铵来配制助镀液，存在着⼀定的特性缺陷。
笛卡儿积例如，氯化铵氯化锌复盐溶液对铁盐的溶解能⼒要⽐氯化锌⾼许多倍，单⼀的氯化锌溶液对⼯件表⾯的活化作⽤⽐较⾼。它在浓溶液中能⽣成有明显酸洗的配合酸，可溶解并清除⼯件表⾯上的⾦属氧化物，常做焊接⽤的“熟镪⽔”。
助镀液对铁盐的溶解能⼒随着氯化铵含量的增⾼⽽增强。氯化铵的挥发性很好，但其分解时会过量地放出HCl，HCl会提⾼铁盐浓度，因此纯氯化铵也不宜采⽤。
所以，采⽤单质的氯化锌或氯化铵作为助镀液的做法，是不妥的。溶液中含有的三氧化⼆铁在不同成分助镀液中的溶解度不同。
助镀化锌含量对浸锌性能有重要影响。氯化锌含量偏⾼，复盐盐膜的沉积速度提⾼，但分散能⼒和深镀能⼒降低；氯化锌含量偏低，复盐盐膜的分散能⼒好，但沉积速度慢。
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