泡泡布
形成原因：
1. 氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2. 导丝轮不转或者不灵便。
4. 氨纶丝位置不当，导致包覆不良。 预防措施：
1. 定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2. 精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3. 加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布
形成原因：
1. 牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、 杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉 偏心、弯曲、上肖失效等。
2. 一头缠花严重，另一头继续纺纱(失压)。
3. 导纱动程跑偏。
5. 纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱
(灰竹节)
形成原因：
1. 清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。水泥砂浆
2. 各工序通道粘、缠、挂、堵带入(三角区、龙头，并粗、细纱 牵伸通道)
3. 绒板、绒套、绒辊花带入(并条、粗纱、精梳、细纱)。
4. 高空清洁积花掉入半成品或者正在纺纱机内。
5. 各工序清洁方法不当。
6. 卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7. 清洁不彻底(例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹 入，打擦板时的飞花卷入纱条等)。 8. 各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地， 造成污染。 三丝疵布
形成原因：
1. 拣花间未拣净，后工序未卡住。
2. 个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。 应对措施：
1. 加强员工拣杂责任心教育， 后续工序严格执行卡疵把关制度。
2. 加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间 定期对清洁工具检查，发现掉毛即将住手使用。
粗经、粗纬
形成原因：
1. 粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2. 条子粘连，机后换条子破条或者机后双条喂入。
3. 接头不符合操作法要求(并条、粗纱、细纱等工序)。
4. 细纱断头飘入邻纱(主要是混纺纱)
5. 细纱续粗纱或者粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下 垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子
形成原因：
粗细条：
生条：
1、棉卷片段分量差异大或者粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
2、梳棉换卷时搭头过多、过少或者末尾一段未撕掉、棉条接头不标
准、棉网部份飘落。
倂条：
摩托车下乡信息管理系统1、喂入棉条缺根(细)。
2、棉条包卷搭头太细脱开或者包卷搭头过长过紧(细或者粗)。
3中成药抗生素、牵伸齿轮用错(细或者粗)。
4、后罗拉加压失效(粗)。
5、绕前罗拉、前皮辊或者清洁吸风太大(细)。 四花条(花、油花、飞花、绒辊花)：
1、四花卷喂入纺成花、油花、飞花、绒辊花条。
2、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。
3、刺辊罩处绒辊不转或者圈条喇叭口积花带入。
4、漏底或者除尘刀积花过多或者揩车拍打等落入。
疵点粗纱
形成原因： 1、棉条内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或者上下绒套、绒板清洁 装置不良产生。 2、没有按清洁周期执行，清
洁工具不良或者清洁时不慎疵点附入粗 纱。
3、高空清洁工具或者方法不当飞花落入棉条或者粗纱。 4、棉条通道不光洁， 有纤维积聚特殊是锭翼挂花严重未及时清理。 5、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地沾上油或者操 作人员手上有油污沾染粗纱。
疵点细纱
冒头冒脚： 1冯淑萍、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或者过低，钢领板位置高低 不平。
2、细纱管不良或者锭子绕回丝等引起的管子过高。 磨钢领纱：
1 、跳管碰纲领，如锭子振动或者锭尖磨灭，管子不良或者管内不洁， 锭子绕回丝等引起的跳管。
2、锭子与钢领不同心。
3、错支纱(纱太粗)。
4、钢领板级升失效。如棘轮齿形磨损等。钢领板升降呆滞或者打顿。 脱圈纱：
1、级升距和螺距选择欠佳。
2乙酸钠、成形机构磨损。
纬缩
形成原因：
2. 织轴质量差，经纱开口不清晰。休谟问题
3. 气压偏小或者波动。
4. 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。
5. 进口侧剪纱时间不当。
6. 捕纬纱根数少。
7. 绞边纱张力不当。 预防措施：
1、 提高纬筒质量，合理设计捻度。
2、 浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。
3、 杜绝压缩空气气压波动。
4、 合理设定引纬参数。
5、 进口侧剪纱定时准确(ZA、ZAX：15°-20°； ZAX-N： 18°-22°)。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议