工业上获得丁二烯的方法主要有三种：
4 i9 c$ f2 \; q: B+ |6 P(1)从烃类裂解制乙烯的联产物中的C4馏分中分离得到； - Y% A1 I: }: ^, G1 O7 ]/ c5 e# z2 P7 [裂解馏分中，C4馏分的收率和组成，因裂解原料和裂解深度不同而不同。一般C4馏分的收率为乙烯收率的30～50%，其中丁二烯的含量可高达40%左右（见表4-13，P189）。 " j9 Z" V4 O& T6 g% m由表4-13可知，C4馏分各组份沸点非常接近，尤其是正丁烯、异丁烯和丁二烯３个沸点非常接近，难以用一般的精馏方法分离。工业上从裂解的混合C4馏分中分离丁二烯，通常是采用萃取精馏法，常用的萃取剂有：N-甲基吡咯烷酮、二甲基甲酰胺和乙腈等。从裂解的混合C4馏分中获取聚合级丁二烯的分离方案如下： & `! I- a4 G1 a4 c- S! o0 t' m9 N" I$ z) 6 7 o. g6 V1 p: N& E0 B5 O(2)由丁烷或者丁烯，采用催化脱氢法制取；
; {9 B) k% P( M! n(3)由丁烯，采用氧化脱氢方法制取。
/ Q& E# j: o3 Q G$ F! V; ]! E, ~2 e2 U/ h, g+ k( O( s这种方法采用空气中的氧气为氢的接受体，使丁烯和空气在水蒸气存在下，共同通过固体催化剂，丁烯发生氧化脱氢反应而生成丁二烯：
/ Z; x* w( u! \) N2 _. R3 k7 P" W& x第五态
催化剂
2 n-C4H8 + O2 ------> 2C4H6 + 2H2O
u, `/ Q4 F. A8 ~* J水蒸气
6 M0 `6 f0 B. a3 m" S! a$ c% \- k6 g. K0 V4 T. S: + H # s( t& C0 c) P: Y! L! W" T7 q氧化脱氢法于1965年开始工业化。
2 L7 \1 Q% G+ k; R氧化脱氢法由丁烯制丁二烯的优点为：
# |1 @+ f! k& S7 j* W7 q水蒸气和燃料消耗低；
萤火虫祖先被发现5 ~, q; v+ ]: R- D: g; p" v6 d丁烯单程转化率高；
长江大学学报
0 l) o8 ?7 K N3 @# n4 b' R+ X1 R; Q5 J( i' z' M0 {7 }# w催化剂寿命长、而且不需要再生；
因此，氧化脱氢法很受工业上的重视。工业上已经用氧化脱氢法逐渐取代了丁烯催化脱氢法；
8 I# N/ @3 A% * \9 _2 t$ c$ {& U' m* j+ \氧化脱氢法由丁烯制丁二烯的缺点为：
丁二烯是一种重要的石油化工基础有机原料和合成橡胶单体，是C4馏分中最重要的组分之一，在石油化工烯烃原料中的地位仅次于乙烯和丙烯。由于其分子中含有共轭二烯，可以发生取代、加成、环化和聚合等反应，使得其在合成橡胶和有机合成等方面具有广泛的用途，可以合成顺丁橡胶(BR)、丁苯橡胶(SBR)、橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯弹性体(SBS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂等多种橡胶产品，此外还可用于生产己二腈、己二胺、尼龙66、1，4-丁二醇等有机化工产品以及用作粘接剂、汽油添加剂等，用途十分广泛。 1 丁二烯的生产方法[1-3]
丽贝卡 布莱克 目前，世界丁二烯的来源主要有两种，一种是从炼油厂C4馏分脱氢得到，该方法目前只在一些丁烷、丁烯资源丰富的少数几个国家采用。另外一种是从乙烯裂解装置副产的混合C4馏分中抽提得到，这种方法价格低廉，经济上占优势，是目前世界上丁二烯的主要来源。根据所用溶剂的不同，该生产方法又可分为乙睛法(ACN法)、二甲基甲酰胺法(DMF法)和N-甲基吡咯烷酮法(NMP法)3种。 1.1 乙腈法
4 M3 H0 u6 X1 y' A) q) X 该法最早由美国Shell公司开发成功，并于1956年实现工业化生产。它以含水10%的乙腈(
ACN)为溶剂，由萃取、闪蒸、压缩、高压解吸、低压解吸和溶剂回收等河南妇女毛深深的沟WCD工艺单元组成。1977年Shell公司在改造中增加了冷凝器和水洗塔，并将闪蒸和低压解吸的气相合并压缩，其中约8%经冷凝送往水洗塔洗去溶剂，塔顶气相返回原料蒸馏塔，这样就除去了C4烃中的C5烃。其余气体一部分送往高压解吸塔，另一部分作为再沸气体送往萃取蒸馏塔塔底以提供热能，从而省去了一台再沸器，降低了蒸汽用量。水洗塔底溶剂的约1%送往溶剂回收精制系统，以保证循环溶剂的质量。对炔烃含量较高的原料需要进行加氢处理，或采用精密精馏、两段萃取才能得到纯度较高的丁二烯。目前，该方法以意大利SIR工艺和日本JSR工艺为代表。
意大利SIR工艺以含水5%的ACN为溶剂，采用5塔流程(氨洗塔、第一萃取精馏塔、第二萃取精馏塔、脱轻塔和脱重塔)。在第一萃取精馏塔前加一氨水洗涤塔，用以除去原料中0.04%-0.08%(质量百分数)的醛酮。炔烃由第二萃取蒸馏塔第75块塔板侧线采出，送往接触冷凝器。脱重塔塔底和接触冷凝器底部物料合并，其热能回收后用于原料蒸发器。该工艺不仅能使丁二烯收率达到96%-98%，还能使丁二烯与炔烃分离，丁二烯产品纯度可以达到99.5%以上。该技术的特点是流程简单，溶剂解吸在萃取精馏塔下段完成；第一萃取精馏塔采用两点进料，有利于改善塔内液相的浓度分布，减少该塔上段的液相负荷，降低能
耗；在第一萃取精馏塔下部设置一台换热器，起中间再沸器的作用，可充分利用塔底热能提高烃类从溶剂中的分离效率；采用在第二萃取精馏塔第75块塔板侧线除炔烃的技术，使丁二烯与炔烃几乎完全分离。
日本JRS工艺以含水10%的ACN为溶剂，采用两段萃取蒸馏，第一萃取蒸馏塔由两塔串联而成。该工艺经过了1980年和1988年两次重大的改造。1980年的改造采用热偶合技术，即将第二萃取蒸馏塔顶全部富含丁二烯的蒸汽，不经冷凝直接送入脱重塔中段，同时将脱重塔内下降液流的一部分从中段塔盘上抽出，送往第二萃取蒸馏塔作为塔顶回流液，这样第二萃取蒸馏塔塔顶不需要冷凝器，这部分的热量将全部加到脱重塔，使该塔塔底再沸器的热负荷比热偶合前降低40%左右，从而实现大幅度节能。1988年的改造主要解决系统热能回收问题，即在提浓塔和脱轻塔安装中间冷凝器，将提浓塔从进料板附近上、下两段串联相接，这样即可使上塔负荷大幅度降低，又不会影响塔的操作条件。将塔分为上下两段，下塔操作压力提高，塔内温度相应升高，这样中间冷凝器就可回收到高品位的热能。此外，溶剂回收塔塔底废水的热能，可用于该塔进料管线的预热器，加上解析塔从侧线采出炔烃也可回收部分热能，因而该工艺在同类工艺中的能耗是最低的。
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采用ACN法生产丁二烯的特点是：(1)沸点低，萃取、汽提操作温度低，易防止丁二烯自聚；(2)汽提可在高压下操作，省去了丁二烯气体压缩机，减少了投资；(3)粘度低，塔板效率高，实际塔板数少；(4)毒性微弱，在操作条件下对碳钢腐蚀性小；(5)丁二烯分别与正丁烷、丁二烯二聚物等形成共沸物，溶剂精制过程复杂，操作费用高；(6)蒸汽压高，随尾气排出的溶剂损失大；(7)用于回收溶剂的水洗塔较多，相对流程长。
1.2 二甲基甲酰胺法
二甲基甲酰胺法(DMF法)又名GPB法,由日本瑞翁公司于1965年实现工业化生产，并建成一套4.5万吨/年生产装置。该生产工艺包括四个工序，即第一萃取蒸馏工序、第二萃取蒸馏工序、精馏工序和溶剂回收工序。原料C4汽化后进入第一萃取精馏塔，溶剂DMF由塔的上部加入。溶解度小的丁烷、丁烯、C3使丁二烯的相对挥发度增大，并从塔顶分出，而丁二烯、炔烃等和溶剂一起从塔底导出，进入第一解吸塔被完全解吸出来，冷却并经螺杆压缩机压缩后进入第二萃取精馏塔进一步分离。不含C4组分的溶剂从解吸塔底高温采出，用作萃取精馏、精馏、蒸发等工序的热源，热量回收后重新循环使用。炔烃、丙二烯、硫化物、羰基化合物这些有害杂质在溶剂中的溶解度较高，为防止乙烯基乙炔爆炸，并进一步
回收溶剂中的丁二烯，第二萃取塔底排出的富溶剂送往丁二烯回收塔，塔顶为粗丁二烯。回收塔塔顶馏出的丁二烯和少量杂质返回第二萃取塔前的压缩机人口，塔釜含炔烃的溶剂送至第二解吸塔，从该塔塔顶分出乙烯基乙炔，稀释后用作锅炉燃料，釜液为溶剂，循环回萃取精馏塔。经两段萃取精馏得到的粗丁二烯中的杂质采用普通精馏除去。比丁二烯挥发度大的C3、水分等，在脱轻塔顶除去，比丁二烯挥发度小的残余2-丁烯、1，2-丁二烯、C5以及在生产过程中产生的少量丁二烯二聚物在脱重塔塔底除去。脱重塔顶可以得到纯度在99.5%以上的聚合级丁二烯。
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