常减压蒸馏能耗分析
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根据常减压蒸馏装置的生产特点，通过对装置生产过程中的能耗及组成的分析，出了关键的能耗过程。通过优化，提供合理的工艺流程和过程控制，降低系统能耗是提高常减压蒸馏经济效益的重要手段。 常减压蒸馏装置的加工过程为加热-蒸馏-换热-冷却，即原油通过换热过程或加热炉加热到较高温度后进入精馏塔。原油通过精馏原理分离成汽油、煤油和柴油等馏分产品。这些产品然后进行热交换和冷却，以完成整个生产过程
常减压蒸馏装置主要利用热能、蒸汽和流动能其中，热量、功和蒸汽是由电和燃料(加热炉、泵等)转化而来的。)能量通过转化设备进入分馏塔后，与能量回收系统(中间回流)一起完成。
部分能量进入产品，大部分进入能量回收系统，这反映在常压炉提供的实际能量为270 ~ 360℃的工艺指标上在一系列的转换和传输过程中，能量主要通过温度、压力等降低，最终通过冷却、散热等途径排放到环境中，与转换过程中的损耗一起构成器件的能耗。从能量利用的过程来看，蒸馏装置所使用的能量是将一次和二次能量转化为过程中可以直接利用的能量，并通过能量传递进行精馏。显示转换和恢复中的损失因此，有必要优化操作，改进工艺，提高常减压蒸馏的能量回收率
2。分析和优化，节能降耗。优化操作，降低总工艺能量
蒸馏是蒸馏装置工艺能耗的核心。能耗的多少取决于原油中总馏出物的比例和产品质量的要求。然而，影响总提取率和产品质量的关键因素是超汽化率和中段热提取率1.1，超汽化率
。从传统的节能观点来看，过汽化率越低，越节能。从生产操作的角度来看，一般认为过汽化率越高；轻油的产量越高；产品质量越好实践表明，常压塔过汽化率的合理经验值为2% ~ 4%1.2产品质量生产中的产品质量控制不容忽视；要求太高，不仅降低了产品的收率，而且浪费了高温下的热量回收。特别是对于第二和第三蒸馏管线，产品的分配不仅要
考虑产量最大化，还要考虑节能。因此，优化操作，实施“卡边”操作，提高成品率，已经成为一种可以接受的、降低成本的合理操作方法。为此，需要小心操作和严格控制炉温。
1.3中间回流
中间回流有两个可调因素，流量和塔回流温度，在一定热量的前提下传统的做法是流量小，温差大，容易控制，但从节能的角度来看，流量大，温差小的优势是显而易见的:流量大有助于提高传热系数，温差小有助于提高排热温度水平因此，如何在操作中做到这一点需要不断的尝试。
2。优化热量提取和热交换，提高能量回收效率。
2.1装置结合乾隆大阅图
海与毒药 常减压蒸馏装置的大部分产品用作二级加工装置的进料。可以采用多单元间的热联合技术，不仅可以降低常减压蒸馏单元的冷却负荷，还可以降低下游单元的热负荷。目前，催化、焦化和常减压蒸馏是独立分散的，难以实现热结合。一些管道可以采用热交换吗2.2换热网络的优化
在常减压蒸馏中，提高最终换热温度是降低加热炉负荷和燃料消耗的最直接方法。原油最终换热温度提高5℃，可使燃料油单耗降低0.3公斤标准油/吨原油也就是说，该装置的能耗降低了约0.3千克标准油/吨原油在换热过程不变的情况下，可以采用高效换热器来提高换热效率，这是投资少、见效快、提高换热终温最方便的措施。3.优化加热炉系统屈服强度
燃料消耗占常减压蒸馏装置总能耗的70%以上，加热炉运行良好的热效率超过90%加热炉热效率的三个关键参数是:废气温度、氧含量和散热损失。因此，提高加热炉效率的关键在于优化上述三个参数。
优化了烟气余热回收系统，采用了高效的空气预热器，并通过选择合适的烟气温度回收尽可能多的烟气热量。妇科新药
4。降低蒸汽、水、电消耗，节约能源4.1装置蒸汽能耗占常减压蒸馏装置总能耗的10%以上。装置内的工艺蒸汽主要用于抽真空、汽提蒸汽和燃烧器雾化蒸汽4.1.1加强对正常渣的分析，根据350℃前的成分含量，调整塔底吹
蒸汽量。减压塔目前不使用底吹蒸汽。化验室组织与管理
4.1.2由于生产中气体压力波动，机组开始雾化蒸汽和燃油。由于蒸汽带水，火嘴波动熄灭，运行不稳定，能源浪费和产品质量不合格都是过程中的不合理现象。改进和优化工艺，减少不稳定操作，为进一步节能降耗提供依据。4.2优化后的
常减压蒸馏装置的单位用水量主要有两种:一种是电脱盐和注水；第二，循环水通过不断调整，酸性水用于电脱盐和注水，节省原水约？t/h在循环水的日常管理中，冷却器应单独控制，以保证循环水进出口温差。4.3优化后的
常减压蒸馏装置的用电主要是电脱盐用电和机泵及风机电机用电。由于该装置长期在低负荷下运行，泵的实际输出能量在50%到80%之间，造成了巨大的能量浪费。对于效率较低的泵，在满足生产要求的情况下，用小叶轮代替或用小泵代替整个泵。对于欠载泵或流量变化大的泵，大量变频技术可以节省大量电能。空气冷却风扇也是常减压蒸馏装置的大功率消耗者。电机应根据后冷却温度停止或开启。变频系统也可用于控制塔顶的后冷却温度。3.结论
通过以上分析，优化工艺和操作是常减压蒸馏装置节能降耗的一项措施。在常减压蒸馏装置的生产中，调整操作工艺和部分工艺是一项基本的节能措施，成本低，见效快。
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