釉料知识
釉是指覆盖在陶瓷坯体上的玻璃态薄层，但它的组成较玻璃复杂，其性质和显微结构也和玻璃有较⼤的差异，如它的⾼温粘度远⼤于玻璃；其组成和制备⼯艺与坯料相接近⽽不同于玻璃。釉的作⽤在于：改善陶瓷制品的表⾯性能，使制品表⾯光滑，对液体和⽓体具有不透过性，不易沾污。其次可以提⾼制品的机械强度、电学性能、化学稳定性和热稳定性。釉还对坯起装饰作⽤，它可以覆盖坯体的不良颜⾊和粗糙表⾯。许多釉如颜⾊釉、⽆光釉、砂⾦釉、析晶釉等具有独特的装饰效果。
第⼀节釉的分类
釉的品种很多，分类⽅法也较多，常⽤的有：1按与其
结合的坯体的种类分可分为瓷釉、陶釉。2.按制备⽅法
工程地质条件接加⼊球磨机混合，制成釉浆。熔快釉——先将部分易诘问式
熔、有毒的原料以及辅助原料熔化成熔快，再与粘⼟等
其它原料混合、研磨成釉浆。盐釉——当坯体煅烧到⾼
温时，向窑内投⼊挥发性盐（常⽤NaCl），使之⽓化后
直接与坯体作⽤形成薄的釉层。3.按釉的外观特征分可
以分为透明釉、乳浊釉、半⽆光釉、结晶釉、⾦属光泽
釉、裂纹釉等。4.按釉的成熟温度分可分为⾼温釉（> 釉250℃）、中温釉（釉釉00~釉250℃）、低温釉（<
釉釉00℃）。5.按釉的主要熔剂矿物分类可分为长⽯釉、
⽯灰釉铅釉、锂釉、镁釉、锌釉等。长⽯釉——以长市
为主要熔剂，釉式中K2O+Na2O的分⼦数等于或稍⼤于RO
的分⼦数，长⽯釉的⾼温粘度⼤、烧成范围宽、硬度较
⼤、热膨胀系数也较⼤。⽯灰釉——主要熔剂为CaO，
釉式中CaO的摩尔数≥，⽯灰釉的光泽很强、硬度⼤、
透明度⾼，但烧成范围较窄，⽓氛控制不好易产⽣“烟
熏”。如果⽤⼀部分长⽯代替⽯灰⽯，使CaO含量<8%则
称为⽯灰碱釉，以部分MgO（分⼦数>）代替部分CaO则称为镁釉，以ZnO代替CaO（分⼦数>）则称为锌釉. 铅釉——以PbO 为助熔剂的易熔釉。它的特点是成熟温度较低，烧熔范围较宽，釉⾯光泽强，表⾯平整光滑，弹性好。？
第⼆节釉的形成
⼀、釉料在加热过程中的变化1．分解反应这类反应包括碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐及氧化物的分解和原料中吸附⽔、结晶⽔的排除。2．化合反应在料中出现夜相之前，已有许多⽣成新化合物的反应在进⾏。如Na2CO3与SiO2在500℃以下⽣成
Na2SiO3；CaCO3与⾼岭⼟在800℃以下形成钙铝尖晶⽯（CaO·Al2O3），在800℃以上形成硅酸钙；PbO与SiO2在
600~700℃⽣成PbSiO3。此外ZnO 和SiO2通过固相反应⽣成硅锌矿（2ZnO·SiO2）。3．熔融釉料在两种情况下出现液相。⼀是原料本⾝的熔融，如长⽯、碳酸盐、硝酸盐的熔化。另外是⼀些低共熔物的形成，如碳酸盐与⽯英、长⽯；铅丹与⽯英、粘⼟；硼酸与⽯英及碳酸盐；F化物与长⽯、碳酸盐； 乳浊剂与含硼原料、铅丹等。由于温度的升⾼，最初出现的液相使粉料由固相反应逐渐转为有液相参与，不断溶解釉料成分，最终使液相量急剧增加，⼤部分边成熔液。⼆、釉层冷却时的变化？1.有些晶相溶解后再析晶，形成微析晶。2.⾼温粘度随温度的降低⽽增加，再继续冷却，釉熔体变成凝固状态。3.有些物质分解不完全，产⽣的⽓味未完全排除，以及坯体中碳素氧化后⽣成的⽓体未来得及排除，这些⽓体在坯体中形成⽓泡。？三、坯、釉中间层的形成由于坯、釉化学组成上的差异，烧成时两者相互通过固相反应、相互渗透，在接触⾯处形成中
间层。坯釉中间层形成好坏对制品的性质，特别是外观质量有⾮常重要的影响。
第三节釉层的性质
(⼀)釉的熔融态的性质？1．釉的熔融温度范围釉和玻璃⼀样⽆固定的熔点，⽽是在⼀定的温度范围内逐渐熔化，因⽽熔化温度有上限和下限之分。熔融温度的下限系指釉的软化变形点，习惯上称为釉的始熔温度。熔融温度上限是指完全熔融时的温度，⼜称为流动温度。由始熔温度⾄完全熔融之间的温度范围称为熔融温度范
围。釉的成熟温度可以理解为在某温度下釉料充分熔化，并均匀布于坯体表⾯，冷却后呈现⼀定光泽玻璃层时的温度。釉的成熟温度是在熔融温度范围内选取的。现在通常⽤⾼温显微镜来测定釉料的始熔温度、熔融温度和流动温度。实验⽅法如下：274页将磨细的釉料制成￠2mm x 3mm的式样，⽤⾼
温显微镜观察，当其受热⾄棱⾓变圆时的温度为始熔温度；当软化与底盘平⾯成半球形时的温度为熔融温度；当试样流散开来，⾼度降⾄原有
的1/3时，此温度（扁平⼆格温度）。釉的熔融温度⼜
称为成熟温度即烧成温度，由于釉的组成和结构不同，
其成熟温度常常在半球点与流动点之间选取。釉的熔融温度与釉的化学组成、细度、混合均匀程度及烧成时间
有密切关系。2．影响熔融温度的因素化学组成对熔融性能的影响取决于釉式中Al2O3、SiO2和碱组分的含量
和配⽐。根据釉式，釉的熔融温度随Al2O3和SiO2的含量增⽽提⾼，且Al2O3对熔融温度提⾼所作的贡献⼤于SiO2。碱和碱⼟⾦属氧化物作为熔剂，降低釉的熔融温度。碱⾦属氧化物的助熔作⽤强于碱⼟⾦属氧化物。溶
剂可分为软熔剂硬熔剂。前者包括Na2O、K2O、Li2O、PbO，⼤部分⾦属属于R2O族。它们能在低温下起助熔作⽤。
后者包括Na2O、MgO、ZnO等属于RO族，它们在⾼温下
起起助熔作⽤。根据酸度系数可以初步估计釉的熔融温度。它是指釉中酸性氧化物的摩尔数之⽐，⼀般以C·A 表⽰：
C·A=R2O/（R2O+RO+3R2O3）（3-6-1）对于精陶器⽤含硼釉（除铅釉外），有的学者认为Al2O3与B2O3的某些相似处，故计算时可合并，此时：C·A= SiO2/（（R2O+RO）+3（Al2O3+ B2O3））（3-6-2）对于精陶器⽤含铅釉，由于Al2O3是提⾼釉的耐酸性的，可作为
酸性氧化物，相反B2O3是减弱酸性的，此时：C·A=（SiO2 +Al2O3）/（（R2O+RO）+3 B2O3）（3-6-3）酸性系数越⼤，釉的烧成温度越⾼。例如硬瓷釉的组成范围为：
（R2O+RO）·（~）Al2O3·(5~12) SiO2，C·A=~。烧成温度1320~1450℃。软瓷釉的组成范围为：
（R2O+RO）·（~）Al2O3·(3~4) SiO2，C·A=~。烧成温度1250~1280℃。此外釉的细度、混合均匀程度、烧成时间对釉的熔融温
度也有影响，釉料磨得越细，混合越均匀，烧成时间越
长其始熔和熔融温度均相应降低。(⼆)釉熔体的粘度、润湿性和表⾯张⼒？熔化的釉料能否在坯体表⾯铺展成
平滑的优质釉⾯，与釉熔体的粘度、润湿性和表⾯张⼒有关。在成熟温度下，釉的粘度过⼩，则流动性过⼤，容易造成流釉、堆釉及⼲缺陷；釉的粘度过⼤，则流动性差，易引起橘釉、针眼、釉⾯不光滑，光泽不好等缺陷。流动性适宜的釉料，不仅能填补坯体表⾯的⼀些凹坑，⽽且还有利于釉与坯体之间的相互作⽤，⽣成中间层。釉熔体的粘度主要取决于其化学组成和烧成温度。碱⾦属氧化物对粘度降低的作⽤以Li2O最⼤，其次是
Na2O，再次是K2O；碱⼟⾦属氧化物CaO、MgO、BaO在⾼温下降低釉的粘度，⽽在低温中相反地增加釉的粘度。CaO在低温冷却时使釉的粘度增⼤，熔融温度范围窄，Zn、PbO对釉的粘度影响与CaO基本相同，粘度增加速度较慢或熔融温度范围宽。碱⼟⾦属阳离⼦降低粘度顺序为：Ba2+>Sr2+>Ca2+>Mg2+，但它们降低粘度的均匀较碱⾦属离⼦弱。+3价和⾼价的⾦属氧化物，如Al2O3、SiO2、ZrO2都增加釉的粘度。其中B2O3对釉粘度的影响呈现反常，即加⼊量<15%时，B2O3处于【BO4】状态，粘度随
B2O3含量的增加⽽增⼤，超过15%时，B2O3处于【BO3】状态，粘度随B2O3含量的增加⽽减⼩。Fe3+⽐Mg2+能显着降低釉的粘度。⽔蒸⽓、CO、H2S也降低熔融釉的粘度。⼀般陶瓷在成熟温度下的粘度值为200Pa·s左右。釉的表⾯张⼒对釉的外观质量影响很⼤。表⾯张⼒过⼤，阻碍⽓体的排除和熔体的均化，在⾼温时对坯的湿润性不好，容易造成缩釉缺陷；表⾯张⼒过⼩，则易造成“流釉”（当釉的粘度也很⼩时，情况更严重），并使釉⾯⼩⽓孔破裂时形成针孔难以弥合，形成缺陷。当
坯、釉热膨胀系数差别超出⼀定范围，⽆论是“负釉”还是
“正釉”均会造成釉层开裂或剥落的缺陷如图3-6-2所⽰。2.中间层对坯、釉适应性的影响中间层可促使坯釉间的热应⼒均匀。发育良好的中间层可填满坯体表⾯的
隙缝，减弱坯釉间的应⼒，增⼤制品的机械强度。3.釉的弹性、抗张强度对坯釉适应性的影响具有较⾼弹性（即弹性模量较⼩）的釉能补偿坯、釉接触层中形变差别所产⽣的应⼒和机械作⽤所产⽣的应变。即使坯、釉热膨胀系数相差较⼤，釉层也不开裂、剥落。釉的抗张强度⾼，抗釉裂的能⼒就强，坯釉适应性就好。化学组成与热膨胀系数、弹性模量、抗张强度三者间的关系较复杂，难以同时满⾜这三⽅⾯的要求，应在考虑热膨胀系数的前提下使釉是抗张强度较⾼，弹性较好为佳。4.釉层厚度对坯釉适应性的影响薄釉层在煅烧时组分的改变⽐厚釉层⼤，釉的热膨胀系数降低得也多，⽽且中间层相对厚度增加，有利于提⾼釉中的压⼒，有利于提⾼坯釉的适应性。对于厚釉层，坯、釉中间层厚度相对地降低，因⽽不⾜以缓和两者之间因热膨胀
系数差异⽽出现的有害应⼒，不利于坯釉适应性。釉层厚度对于釉⾯外观质量有直接影响，釉层过厚就会加重中间层的负担，易造成釉⾯开裂及其它缺陷，⽽釉层过薄易发⽣⼲釉现象，⼀般釉层通常⼩于或通过实验来确定。
第四节釉料制备和施釉
确定釉料配⽅的原则
1.根据坯体的烧结性质来调节釉的熔融性质
釉料必须在坯体烧结温度下成熟并具有较宽的熔融温
度范围（不⼩于30℃），在此温度范围内釉熔体能均匀的铺在坯体上，不被坯体的微孔吸收造成⼲釉，在冷却后能形成平整光滑的釉⾯。
2.使釉的热膨胀系数与坯体热膨胀系数相适应。
⼀般要求釉的热膨胀系数略低于坯体的膨胀系数，两者相差程度取决于坯釉的种类和性质。
3.坯釉的化学组成要相适应
《父子TCK》为了保证坯釉紧密结合，形成良好的中间层，应使两者的化学性质，既要相近⼜要保持适当差别。⼀般以坯釉的酸度系数来控制。酸度强的坯配酸性弱的釉，酸性弱的坯配以偏碱性的釉，含SiO2⾼的坯配长⽯釉，含Al2O3⾼的坯配⽯灰釉。
4.正确选⽤原料
釉⽤原料较⽤原料复杂得多，既有天然原料⼜有多种化⼯原料。天然原料主要有⽯英、长⽯、粘⼟、⽯灰⽯、滑⽯等。釉料中Al2O3最好⽤长⽯⽽不是粘⼟引⼊，以避免因熔化不良⽽失去光泽。为提供釉浆的悬浮性，釉中的Al2O3部分地由粘⼟引⼊，其⽤量应限制在10%以下。引⼊碳酸钡可使釉更加洁⽩或增⼤乳⽩感；碳酸锶对减少釉中⽓泡是颇有效的；⽤等量的萤⽯置换⽯灰⽯，可制成玻化完全、熔融⾮常好的釉；⽤硅灰⽯代替部分长⽯，能消除釉⾯针孔缺陷，增加釉⾯光泽，扩⼤熔融范围。以滑⽯引⼊MgO可助长乳浊作⽤，提⾼⽩度，同时⼜能改善釉浆悬浮性，增加釉的烧成范围，克服烟熏和发黄等缺陷。
1.釉料配制⽅法
2.在成功的经验配⽅基础上加以调整。
3.参考釉的组分-釉成熟温度图等⽂献资料和谨严数据加以调整。
4.参考测温锥的标准组分进⾏配料。
5.釉料配⽅计算⽣料釉的计算可参考坯料的配⽅计算
进⾏。
6.熔块釉的计算包括两部分，即熔块和⽣料应分别进⾏计算。 熔块的配制原则
（1）（SiO2+B2O3）：（R2O+RO）=（1：1）—（3：1）。
此外必须考虑PbO、B2O3和碱⾦属氧化物在⾼温时的挥发。
（2）在熔块中碱⾦属氧化物与碱⼟⾦属氧化物之⽐⼩于1：1/此项规定是防⽌熔块的可熔性。
（3）熔块中的酸性成分须含SiO2 ，但如果加⼊B2O3，则SiO3与B2O3之⽐宜⼤于或等于2：1，因为硼酸盐溶解难度⼤。
（4）熔块中Al2-O3不宜超过（釉式），因为AL2O3太多，熔融困难。
2.熔块釉的计算
（1）按熔块配制原则，确定熔块组成。先计算出熔块的釉式。再根据熔块的釉式，计算出熔块原料的配料量。（2）根据所要求的熔块釉的釉式，以已配好的熔块料为其中⼀种原料，配以其余的原料进⾏熔块配料量的计算。
⼆、釉料制备
（⼀）对釉⽤原料和釉料的要求
1.对釉⽤原料的要求⾼于坯⽤原料，对长⽯、⽯英要求洗选。⽤于⽣料的原料应不溶于⽔。
2.与坯料相⽐，釉料具有较⾼的细度。釉浆过细，稠度过⼤，浸釉时釉层太薄，会降低产品的强度和热稳定性，甚⾄导致釉层开裂，如果釉料熔化太急，⽓体不能完全排出，会造成⽓泡等缺陷。通常釉浆的细度要求万孔筛筛余⼩于%，最好%%。
3.釉浆应具有良好的稳定性、流动性。为此可填加适量电解质。
4.釉浆应具有适当密度，⼀般要求，如果密度过⼩，釉层太薄，易产⽣⼲釉；密度过⼤易使釉层太薄，上釉不
均匀。
（⼆）⽣料釉制备流程
⽣料釉制备⼯艺流程，如图3-6-3所⽰。
本流程中，料：球：⽔=1：：；磨70h分析细度，要求400⽬筛筛余﹤%；⽣产上过160-180⽬筛，⽆筛余。（三）熔块釉制备流程与熔块炉
熔块釉制备⼯艺流程，如图3-6-4所⽰。
在上述流程中关键的⼯序是釉料的熔制，⽬前国内的熔制设备主要有坩埚炉，池炉和回转炉。三种熔炉的⼯作原理与构造如下：
1.坩埚炉有连续式和间歇式两种。间歇式坩埚炉与熔制玻璃的坩埚炉相似。连续式坩埚炉
如图3-6-5所⽰。图中3为熔釉坩埚，其底部有⼀孔，即为流釉孔。
开炉前先⽤⼀瓷球或⽤⼀瓷管赌住穿孔。经2-3h烘炉以后，待坩埚内完全红热即可加料，加料时要陆续加满坩埚，以后随粉料的熔制速度陆续补加⽣料。当坩埚内粉料结块，料层不能⾃⾏下降时，可⽤钎⼦捅下再加⽣料。
如果温度偏低，流下熔块熔制不良时，必须单独存放，进⾏复熔。
坩埚炉具有下列特点：
（1）熔块料不与⽕焰接触，易挥发分损失⼩，熔块质量好。在不同的坩埚中可同时熔制不同种类的熔块，⽐较灵活。
(2)j间隙式坩埚炉，熔块难以熔融均匀。
团队氛围
（3）⼯⼈劳动强度⼤（特别是间隙式坩埚炉），⽣产效率低
（4）热耗⼤。
（5）更换坩埚及炉⼦修理费⽤⾼。
2.池炉
⽬前我物国墙地砖⼚使⽤的熔块池炉有两种基本类型，既顺流式和混流式。两者的差别在于顺流式池炉物料流动的⽅向与⽕焰⽅向⼀样。混流式池炉物料流动⽅向与⽕焰不呈简单的顺流和逆流。图3-6-6为良种不同池炉的结构⽰意图。
顺流式池炉熔快流出⼝离油嘴较远，温度较低，容易造成流出⼝堵塞；⽽混流式池炉加料⼝离烟⽓排出⼝近，⽣料容易飞扬，被燃料废⽓带⼊烟道内造成损失。
采⽤池炉熔块，因是名焰制，须采⽤液体或者⽓体燃料。⽽烟⽓温度较⾼，为提⾼热利⽤效率，可在主烟道上设置余热锅或者⼲燥⽓。
在加料⼝设置⾃动进料装置，可减轻⼯⼈的劳动强度和提⾼⽣产效率。
池炉与坩埚相⽐，具有以下特点：
熔块料与⽕焰直接相接触，受⽓氛影响。
产量⾼，劳动条件好，易实现⾃动化。
结构简单，维修费⽤低劳动部
熔块料中易挥发组分有损失，但仍呢感保证熔块
质量。
3.回转炉
熔制熔块的回转炉外形象——锥形球蘑机。有钢板制的圆筒内衬⾼铝赖⽕砖。筒体中央有⼀进料⼝，整个筒体放置在两对旋转托轮之上，其中⼀对主动旋转拖轮由电动机经减速器驱动。⼀端为装喷嘴的孔洞，另⼀端为烟⽓排出⼝，通向烟道，结构如图3-3-7所⽰。
智能代理技术
回转窑⽣产具有以下特点：
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熔块处于不断的搅和状态，因⽽熔块料与⽕焰接
触情况⼤⼤改善，保证熔块熔融透彻和均匀。
产量⼤，劳动⽣产率⾼。
⼯⼈劳动条件好，炉⼦使⽤寿命长。
三、施釉施釉⼯艺在于胚体的性质、尺⼨和器形以及⽣产条件卡选择合适的施釉⽅法和适当的釉浆密度。施釉⽅法主要有以下⼏种：1.浸釉法将胚体浸⼊釉浆，利⽤胚体的吸⽔性或热胚对釉的粘附⽽使釉料附着胚上。釉层厚度视胚体的吸⽔性、釉浆浓度和浸责时间⽽定，此发可⽤于除薄壁胚体以外的⼤中⼩型产品2.浇釉法浇釉是将胚体放在旋转的机轮上，釉浆浇在胚体中央，借离⼼⼒使得浆体均匀散开。或使釉浆流过半球浇釉器表⾯在流向胚体。此发适⽤于盘碟或者单⾯层瓷砖或胚体强度较差的胚体。3.喷釉发利⽤喷或喷雾器将釉浆成雾滴使之附在胚体上。胚与的距离、喷釉压⼒、釉浆密度决定釉层厚度，此发适⽤与⼤型，薄壁或形状复杂的⽣胚。可多次喷釉以增加厚度，近年来卫⽣陶瓷⽣产线上采⽤⾃动喷釉，并设计出静电喷釉，使之操作时损失⼤为减少。４.刷釉法刷釉发是⽤⽑刷或者⽑笔涂刷在胚体表⾯，此发多⽤于⼯艺瓷的施釉及补釉，釉浆密度可以很⼤。５.⽓化施釉最常见的为熔盐釉。此外，还有荡釉，适⽤于中空的壶，瓶得便感物的内部上釉。滚釉法适⽤于圆管性胚，施釉时在胚在釉浆⾯上由滚动。？
第五节陶瓷装饰
装饰⽅法？装饰⽅法有很多，可在施釉前对胚体或胚表⾯进⾏装饰，也能对釉本⾝在釉⾯上或釉⾯下联合进⾏
装饰，常⽤有以下⼏种⽅法。１雕刻包括雕花、剔花、堆花、镂花、浮雕及塑造２⾊胚⾊泥，化装⼟。282页３⾊釉包括颜⾊釉（有但⾊釉、复⾊釉等）、艺术釉（如：结晶釉，岁纹釉、雪花釉等）。４釉上彩绘包括古彩、粉彩、新彩以及印花、刷花、喷花、与贴花。５釉下彩与釉中彩其中有贴花、彩绘、彩印。６贵⾦属装饰其中包括亮⾦、磨光⾦与腐浊⾦颜⾊釉是我国传统制品，如宋朝的青瓷和钧红。清朝的郎窑红、腰变花釉等均为世所珍视的名品。颜⾊釉的制造有以下３中１将着⾊⾦属氧化或⼈⼯合成作为外加剂，于油料混合研磨成⾊浆。２将着⾊氧化物和合成⾊剂作为外加剂引⼊熔块料中。制成⾊熔块，在与其他原料配成⾊浆料３将着⾊氧化物按分之⽐例取代釉中的部分⽆⾊助
融氧化物，制成⾊釉在与原来不加⼯的着⾊剂的釉按⽐例配成不同的⾊调的釉。结晶釉系指釉内出现明显粗⼤的结晶釉，通长是在含氧化铅低的釉料中加⼊ＺNo MnO2 TiO2 等结晶形成剂，在严格控制烧成过程中形成晶核并长⼤⽽制的。⼆、陶瓷颜料⾊泥，⾊釉，釉上与釉下彩⽤的⾊剂，可以直接采⽤过度⾦属或稀⼟⾦属氧化物，但为提⾼稳定性，多数为预先合成的着⾊⽆机氧化物，少数情况下是天然着⾊矿物或⾦属，统称为陶瓷颜料。陶瓷颜料种类繁多，其分类也多中多样。表3-6-1所列的是根据陶瓷颜料的化学组成与矿物想类型进⾏
的综合分类。283页陶瓷颜料的着⾊机理，概括地说是该物质对可见光具有选择吸收⽽显⾊，可分为离⼦着⾊，绞体着⾊与晶体着⾊等，⼀般过度⾦属氧化物以及贵重⾦属具有⼀定的着⾊效果陶瓷颜料的制备⼀般有
以下⼏个步骤：原料处理-------配料-------混合
-------煅烧------粗碎------洗涤-----细磨-----烘⼲。以上每到⼯序必须精细加⼯，以确宝颜料质量。煅
烧是制备颜料的重要⼯序，⼀般要求煅烧温度不低于颜料使⽤的温度，有时还要进⾏两到三次的反复煅烧，保证固相反映趋于完全。颗粒磨的越细。发⾊能⼒越强。粉碎后的颜料须经⽔洗或者酸洗，以除去可溶性物质或未反映完全的物质
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