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铝箔生产工艺中主要缺陷探讨
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铝箔生产工艺中主要缺陷探讨
（1）针孔。针孔是铝箔材的主要缺陷。原料中，轧辊上，轧制油中，甚至空气中的尘埃尺寸达到6μm左右进入辊缝均会引起针孔，所以6μm湖北中医学院学报
铝箔没有针孔是不可能的，只能用多少和大小评价它。由于铝箔轧制条件的改善，特别是防尘与轧制油有效地过滤和方便的换辊系统的设置，铝箔针孔数目
愈来愈依赖于原料的冶金质量和加工缺陷，由于针孔往往是原料缺陷的脱落，
很难到与原缺陷的对应关系。一般认为，针孔主要与含气量、夹杂、化合物
及成分偏析有关。采取有效的铝液净化、过滤、晶粒细化均有助于减少针孔。
当然采用合金化等手段改善材料的硬化特性也有助于减少针孔。优质的热轧材
轧制的6μm铝箔针孔可在100个/㎡以下。铸轧材当净化较好时，6μm铝箔针
孔在200个/㎡以下。在铝箔轧制过程中，其他造成针孔的因素也很多，甚至是灾难性的，每平方米数以千计的针孔并不稀奇。轧制油的有效过滤，轧辊短期
更换及防尘措施均是减少铝箔针孔所必备的条件，而采用大轧制力，小张力轧
制也会对减少针孔有所帮助。
（2）辊印、辊眼、光泽不均。它主要是轧辊引起的铝箔缺陷，分为点、线、面三种。最显著的特点三周期出现。造成这种缺陷的主要原因为：
轧辊不正确的磨削；外来物损伤轧辊：来料缺陷印伤轧辊；轧辊疲劳；辊间撞击、打滑等。所有可以造成轧辊表面损伤的因素，均可对铝箔轧制形成危害。
因为铝箔轧制辊面光洁度很高，轻微的光泽不均匀也会影响其表面状态。定期
的清理轧机，保持轧机的清洁，保证清辊器的正常工作，定期换辊，合理磨削，均是保证铝箔轧后表面均匀一致的基本条件。
（3）起皱。由于板形严重不良，在铝箔卷取或展开时会形成皱折，其本质为张力不足以使箔面拉平。对于张力维20MPa的装置，箔面的板形不得
大于30I，当大于30I时，必然起皱。由于轧制时铝箔往往承受比后续加工更
大的张力，一些在轧制时仅仅表现为板形不良，包括轧辊磨削不正确，辊型不对，来料板形不良及调整板形不正确。
（4）亮点、亮痕、亮斑。双合面由于双合油使用不当引起的亮点、亮痕、亮斑，主要是因为双合油油膜强度不足，或轧辊面不均引起轧制不均变形，外观呈麻皮或异物压入状。选用合理的双合油，保持来料清洁和轧辊的辊
面均匀是解决这类缺陷的有效措施。当然改变压下量和选择优良的铝板也是必
要的。
（5）厚差。厚差难于控制是铝箔轧制的一个特点，3%的厚差在板材生产时也许不难，而在铝箔生产时却非常困难。原因在于厚度薄，其他微量
条件均可造成影响，如温度、油膜、油气浓度等。铝箔轧制一卷可达几十万米，轧制时间长达10h左右，随时间延长，厚差很易形成，而对厚度调整的手段仅
超市人力资源管理有张力速度。这些因素均造成了铝箔轧制的厚控困难，所以，真正控制厚差在3%以内，需要许多条件来保证，难度相当大
6）油污。油污是指轧制后铝箔表面带上了多余的油，即除轧制油膜以外的油。这些油往往由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上，
解霸3500且较脏，成分复杂。铝箔表面带油污比其他轧制材带油污危害更大，一是由于
铝箔成品多数作为装饰或包装材料，必须有一个洁净的表面；二是其厚度薄，
在后道退火时易形成泡状，而且由于油量较多在该处形成过多的残留物而影响
使用。油污缺陷多少是评价铝箔质量的一项很重要的指标。
（7）水斑。水斑是指在轧制前有水滴在箔面上，轧制后形成的白斑迹，较轻微时会影响箔面表面状况，严重时会引起断带。水斑是由于油中
有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上形成的，控制油内水分和水源是避免水斑的
惟一措施。
（8）振痕。振痕是指铝箔表面周期性的横波。产生振痕原因有两种：一种是由于轧辊磨削时形成的，周期在10~20mm左右；另一种是轧制时由
于油膜不连续形成振动，常产生在一个速度区间，周期为5~10mm。产生振痕的
根本原因是油膜强度不足，通常可以采用改善润滑状态来消除。
（9）张力线。当厚度达到0.015mm以下时，在铝箔的纵向形成平行条纹，俗称张力线。张力线间距在5~20 mm左右，张力愈小，张力线愈宽，
条纹愈明显。当张力达到一定值时，张力线很轻微甚至消失。厚度愈小产生张
力线的可能性愈大，双合轧制产生张力线的可能性较单张大。增大张力和轧辊
粗糙度是减轻、消除张力线的有效措施，而大的张力必须以良好的板形为基础。
（10）开缝。开缝是箔材轧制特有的缺陷，在轧制时沿纵向平直
地裂开，常伴有金属丝线。开缝的根本原因是入口侧打折，常发生在中间，主
要由于来料中间松或轧辊不良。严重的开缝无法轧制，而轻微的开缝在以后的
分切时裂开，这往往造成大量废品。
（11）气道。在轧制时间断出现条状压碎，边缘呈液滴状曲线，
有一定宽度，轻度的气道未压碎，呈白条状并有密集针孔。在压碎铝箔的前
后端存在密集针孔是判断气道与其他缺陷的主要标志。气道来源于原料，选择邓演达简介与生平
含气量低的材料作为铝毛坯是非常重要的。
（12）卷取缺陷。卷取缺陷主要指松卷或内松外紧。由于铝箔承
受的张力有限，卷取硬卷就很困难。取得里紧外松的卷是最理想的，而足够的
张力是形成一定张力梯度的条件。所以，卷取质量最终依赖于板形好坏，内松
外紧的卷会形成横棱，而松卷则会形成椭圆，这均会影响以后加工。
铝箔轧制缺陷种类尽管很多，但最终主要表现为：以孔洞为特征
的针孔、辊眼、开缝、气道；以表面状况为特征的油污、光泽不均、振痕、张水乡茶居
力线、水斑、亮点亮斑；以影响后工序加工的板形、起皱、打折、卷取不良；
以尺寸为特征的厚差等。实质上，铝箔特有的缺陷只有针孔一类，其他几种缺
陷板材也同样有，只不过表现的严重程度不同或要求不同而已。
铝板带坯连续铸扎工艺流程
铝板带坯连续铸扎工艺流程
铝带坯连续铸扎工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺，
其基本流程为：铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→轧机→中间机组
→卷取机。
其特点是将熔融的铝液铸轧成6-10mm厚，650-1400mm宽的板坯
并收卷，然后直接送冷轧机精轧，这样在铝板带材的生产过程中，省略了铸锭、加热、热轧、开坯等工艺，不但缩短了铝板带材生产的工艺流程，大大减少了
工程建设资金，还减少了生产过程中的金属烧损，节约能源，同时又能方便地
实现铝板带材的连续生产。其用于将铝及铝合金的冷轧带卷，通过该机组的开
卷切头，切边，接头缝合，表面清洁，烘干，拉伸旁曲矫直，板面检查，卷取纠编工序，获得平整，干净，泽均匀，外形整齐的卷状产品，适用于要求板石平整，无油脂,
表面积水，涂漆涂层，装饰及复合等高质量产品的生产. 用于将热轧或冷轧后的
铝及铝合金带板横向剪切或不同长度要求的板片关产品，机列由开卷，送料，切头展平，切边废边处理，辊式矫平，测量剪切，垛板等设备组成. 主要产品指标材料，铝及铝合金. 厚度:0.3-12mm(按厚度不同分档设计) 宽度:600-1560mm 剪切长度:500-4500mm 机列速度:90m/min。
铝和铝合金塑性加工简介
铝和铝合金塑性加工简介
用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉
伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基
本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发
展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于
50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化，品种有
七个合金系，可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。
铝和铝合金的塑性加工，应保证产品达到稳定、一致的所需尺寸
精度、力学性能和良好的表面质量。还要注意防止机械损伤和腐蚀，控制晶粒
盈余公积度和组织结构。这些质量要求主要靠生产工艺及设备来保证。铝及其合金一般
具有较好的塑性，易于塑性加工。硬铝的相组分较复杂，存在低熔相和金属间
化合物等脆性组织，它的塑性加工具有一些特点：如进行均匀化处理消除坯锭冷却时产生的内应力和晶内偏析；坯锭表面要进行铣削加工，去掉低熔相产生的表面偏析物。某些铝合金为提高耐蚀性和加工性还要进行包铝。铝合金有过热敏感性，必须严格控制加热温度。
熔炼和铸造是为塑性加工提供坯锭。熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉，容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间，提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜，工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金成分，并及时调整。为保证熔体纯洁，防止有害气体的污染和控制化学成分，除了尽可能缩短熔炼时间外，宜用以氯化钾和氯化钠为主的粉状熔剂覆盖，一般用量为炉料重量的0.4～2％。熔炼温度通常控制在700～750℃。
熔化后的金属还需进行精炼和过滤，以除掉金属中的有害气体氢和非金属夹杂物，以提高金属纯洁度。精炼通常用固体精炼剂或气体精炼剂。固体精炼剂一般以氯盐为主，也用以六氯乙烷代替氯盐的精炼剂。早期使用活性强的作气体精炼剂，净化效果虽好，但对环境污染严重，因此发展出氮-氯混合气体、惰性气和三气体（N2、Cl2、CO）精炼剂，效果较好。为保证精炼效果，精炼气体中的氧和水分含量一般应分别小于0.03％（体积）和 0.3克/米3。动态真空除气法也具有较好的除气和除钠效果。
过滤是让熔体金属通过中性或活性材料制成的过滤器，除去熔体中处于悬浮状的夹杂物。常用玻璃丝网、微孔陶瓷管和板、氧化铝粒作过滤床进行过滤，也可用电熔剂精炼、熔剂层过滤。
铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电
磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法（见金属的凝固）。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内，使液体金属冷却形成凝固的外壳，由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同，差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外，还发展出铝板带连续铸轧工艺。
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