首页 > 学术百科

A074007B板氧化报告汇总

化金板氧化跟踪报告--1

（化金—总检）

一、跟踪时间（一至五项）：2006年5月20--日6月6日

二、跟踪条件：化镍金后每送往下工序前全检并保证板子无氧化现象。

三、站点跟踪情况：（相同的一批跟踪板）

站别

跟踪结果

化镍金后

全检A074007B板80PNL，发现无氧化现象。

文字站

全检A074007B板80PNL（×4）有20PCS金面氧化，总不良率：6.25%，其中：

1、纸湿和沾异物引起氧化有15PCS，不良率：4.69%；

2、手套脏引起氧化有5PCS，不良率：1.56%。

成型站

全检320PCS，总不良数：59PCS，总不良率18.13%，其中：

1、手套脏引起氧化有17PCS，不良率：5.31%；

2、不明原因引起点状氧化有42PCS，不良率：12.82%。

成型后处理线

全检320PCS，总不良数：97PCS，总不良率30.31%，其中：

1、手套脏引起氧化有5PCS，不良率：1.56%；

2、不明原因引起点状氧化有2PCS，不良率：0.63%；

3、海绵轮吸水不干引起花纹状氧化有10PCS，不良率：3.13%；

4、出料后（温度高）直接叠板BGA部位严重氧化有70PCS，不良率：20.88%。

四、对比实验（A074007B）：

A、成型后处理线温度比较	1、正常烘干段显示温度：105℃，实际温度：118.3℃，出料后（温度高）直接叠板，全检40PCS，BGA部位严重氧化有17PCS，不良率：42.5%。
A、成型后处理线温度比较	2、烘干段设定温度为90℃，实际温度：95.1℃，出料后（温度高）直接叠板，全检40PCS，BGA部位严重氧化有3PCS，不良率：7.5%。
B、镀金后处理线与2#成型后理线清洗效果比较	1、成型后直接过镀金后处理线35PCS后全检，无发现氧化现象
B、镀金后处理线与2#成型后理线清洗效果比较	2、成型后正常过成型后处理线并插架冷却后全检35PCS，海绵轮吸水不干引起花纹状氧化有3PCS，不良率：8.57%；BGA处氧化有2PCS，不良率：5.71%
C、镀金后处理线与1#成型后理线清洗效果比较	1、1#成型后理线保养后取403PCS按正常条件清洗并插架冷却，总检检板结果：氧化数量有366PCS、不良率：90.82%，氧化现象为整板金面氧化，属表面清洗不净所致。
C、镀金后处理线与1#成型后理线清洗效果比较	2、将以上366PCS的氧化板全部过镀金后处理线返洗，总检检板结果：氧化数量有5PCS、不良率：1.37%，氧化现象为金面氧化，属表面清洗不净所致。

五、环境影响跟踪实验（A074007B）：

文字房	1、将化金后无氧化的板50PNL在文字房放板处静置7天后全检，有3PNL的3PCS定点手套脏引起氧化，不良率：1.5%。
总检站	2、将对比实验C的第2种中取无氧化板343PCS在总检房内静置3天后全检，有2PCS小点状氧化，不良率：0.58%。

纯水洗与自来水洗的金面氧化对比实验-2

1、实验跟踪时间:2006-6-7

2、实验机台：2#成型后处理线

3、实验参数：

1）烘干温度设定值：100℃、显示值：94-95℃、实际值：90-95℃；

2）线速：40mm/s、处理时间：1.5min、酸洗压力：11fKg/cm2、水洗压力：0.75Kg/cm2。

3）烘干后全部插架，待板冷却后再收板。

备注：化金后处理线正常洗板参数：

A、烘干温度设定值：85℃、显示值：86℃、实际值：88-89℃；

B、线速：2.0M/min、处理时间：1min、酸洗压力：1.5Kg/cm2、水洗压力：0.5Kg/cm2。

4、跟踪结果：

项目	全检板量PCS	电测定点手套脏引起氧化		海绵轮吸水不干引起水印状氧化
项目	全检板量PCS	不良数量	不良率	不良数量	不良率
纯水洗	397	289 PCS	72.8%	8 PCS	2.02%
自来水洗	386	4 PCS	1.04%	14 PCS	3.63%

功能减退

七、综合以上跟踪结果，引起氧化不良的主要原因有：

1、垫纸胶片湿和沾异物；

2、使用手套脏；

3、海绵轮吸水不干；

4、后处理烘干后直接叠板；

八、暂时以下做法生产：

1、镀金后处理和成型后处理烘干后不能直接叠板，须插架待板冷却后再收板。

2、成型后处理洗其他板后准备洗化金板时须将设备彻底保养后再进行。

3、建议镀金后处理和成型后处理线吸水海面轮的清洗频率为1次/班。

金面氧化跟踪报告-3

一、目的：追踪化金板金面氧化现象，查氧化根源。
二、实验内容：
	１.跟进５０PNL A074007B板，从化金线开始跟踪，一直到目检，每一站均作好相关记录;
	２.生产部负责生产及保养，技术部和供应商负责技术支持及参数确认; 品保部负责检板及检板结果记录.
三、相关责任人：
	团队杀手技术部：杨立华、林文汇、周木虎、詹海花生产部：郑锋、各班长
	品保部：肖小颜、符瑞国、杨柳
	药水商：黎定果
四、实验记录和实验流程详见原始记录本：
五、跟踪结果：（单位：PCS）

1、化金前检板：A、选出12PNL铜面有水迹氧化印和圈点氧化印不良板，板裁四个角；

B、选出38PNL铜面好的板，板裁两个对角。

检板结果：铜面有水迹氧化印：18PCS

铜面被污染氧化印：20PCS

铜面深度氧化印：15PCS

2、生产过程检板结果（化金—成型洗板后：共50PNL×4，总检：共163PCS）：

好板：110PCS、不良板：53PCS，不良项如下：

站点	不良项
站点	手套印	铜面花纹污印	孔环水印	金面水印	金面发红	金面脏污	金面沾胶	备注
化金后	1	15	8	4	/	/	1
文字后	3	15	/	/	/	9	/	累积
成型后	5	15	/	2	/	26	/	累积
成型洗板后	3	15	48		2	12	/	累积
总检检板后	6	10	37		/	/		累积
备注	可清洗	无法去除	当时发现及时返洗即可去除
不良率	3.68%	6.13%	22.7%		/	/	/
良率	67.48%

六、化金前与化金后焊盘比较1：

后烘后的板铜面轻微氧化	化金后金面状况

从以上图片看出，后烘后的板（待化金板）铜面存在轻微水印氧化状，经化金前处理磨刷后可以去除，化镍金后金面状况良好

六、化金前与化金后焊盘比较2：

后烘后的板铜面深度氧化	化金后金面状况

从以上图片看出，后烘后的板（待化金板）铜面已存在深度氧化花纹状，经化金前处理磨刷后不能去除，化镍金后金面依然存在花纹状；这种情形用橡皮擦或返洗均不能除去。

七、文字返洗不净污染板面：这种情形用橡皮擦或返洗均不能除去。

八、镀金后海绵轮吸水不干产生孔边金面水印超音频电源：九、后烘后送往化金线待化金生产的垫胶片：

这种情形用橡皮擦或返洗可以除去。

十、小结：此次实验跟踪的结果分析，金面不良项有：

1）花纹污印；2）手套印、孔环水印和金面水印。

造成以上不良项的主要原因有：

A、后烘后送往化金线待化金生产的板铜面存在氧化印和花纹印，表现为垫胶片湿造成水迹氧化印、铜面被污染氧化印、铜面深度氧化花纹印，经化金前处理磨刷后不能去除，化镍金后金面依然存在花纹状；这种情形用橡皮擦或返洗均不能除去。

B、成型洗板后，出现的孔环水印和金面水印

十一、改善方向：

1、针对化金前铜面不良板：

A、显影参数优化；B、保持显影后吸水海绵轮清洁；C、杜绝垫胶片脏污。

2、成型洗板后，出现直径较小的孔环水印和金面水印，当时发现及时返洗即可去除。

总检送往化金线金面氧化返洗板检板分类情况-4

（单位：PCS）：

不良项日期	检板总量	金面水印	金面脏污	金面氧化	金面手套印	孔环水印	文字返洗污染	金面白点	金面点状氧化	金面点状露镍	金面花纹
总计	1348	344	341	262	115	74	13	73	60	34	42
各不良项占检板总数不良率%		25.52	25.30	19.43	8.53	5.49	0.96	5.42	4.45	2.52	3.19
返洗不净板量		18	83	48	21	9	12	44	8	34	42
返洗不净板占该项不良总数不良率%		5.23	24.34	18.32	18.26	12.16	92.31	60.27	13.33	100 了不起的盖茨比2012	100
返洗后改善良率%		94.77	75.66	81.68	81.74	87.84	7.69	39.73	86.67	0	0

从以上分类看，总检站所送往化金线的金面氧化返洗板中，三大不良项为金面水印、金面脏污和金面氧化，具体分析如下：

1、真正属于金面氧化（发红）的占19.43%，余下的为其他不良项；

2、很难被返洗掉有金面点状露镍、金面花纹和文字返洗污染；

3、很容易被返洗掉有金面水印、金面脏污、金面氧化、金面手套印、孔环水印和金面点状氧化；

成型后化金氧化跟踪报告（7月9日早班）-5

1、实验目的：寻化金板金面氧化（主要是A074007B板）的主要原因。

另类论坛2、实验跟踪人员：李宗山、杨立华、药水商：陈小龙、黎定果

3、实验前提条件：

A、在1#成型洗板吸干段海棉轮前面的水洗槽旁边加上挡水垫胶片；

B、洗板输送速度：2.47m/min，烘干温度：85℃。

3、实验过程：分六种情况进行跟踪（单位：共424PCS）。


异常项目		金面氧化	金面水印	孔环水印	金面脏污	极品五笔2009 手套印	点状露镍	金面花纹
	不良数	134	9	0	23	9	11	18
	总不良率%	31.6	2.12	0	5.24	2.12	2.59	4.25

以上跟踪数据统计具体分析如下：

1、金面氧化占主要不良项，总不良率为31.6%（其中换水保养前正常洗板有14.86%），没有得到改善；

2、与分类结果（表1）比较，在1#成型洗板吸干段海绵轮前面的水洗槽旁边加上挡水垫胶片后，金面水印和孔环水印有明显改善，不良率下降28.89%；

3、成型后洗板前的金面氧化很少，洗板后数量增加。

4、金面不明黄花纹印完全可以洗掉。

过程总结

一、以上跟踪过程中，发现造成金面氧化原因的有：

1、文字返洗不净污染金面。

2、在1#成型洗板吸干段海棉轮前面的水洗槽旁边加上挡水垫胶片。

3、后烘后送往化金线待化金生产的板铜面存在氧化印和花纹印，表现为垫胶片湿造成水迹氧化印、

铜面被污染氧化印、铜面深度氧化花纹印，经化金前处理磨刷后不能去除，化镍金后金面依然

存在花纹状。

4、文字UV收板机引起的定点条状氧化比例较高，且无法清洗掉。

5、纸胶片湿和沾异物污染金面；

6、手套脏引起；。

7、海绵轮吸水不干造成；

8、成型后处理洗板机烘干后直接叠板造成；

9、口水污染金面引起

二、总检站金面氧化返洗板分类类型：

类型	金面水印	金面脏污	金面氧化	金面手套印	孔环水印	金面点状氧化	金面白点	文字返洗污染	金面点状露镍	金面花纹
返洗难易度	易	易	易	易	易	易	易	难	难	难