毕 业 设 计（论文）
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学生姓名：XX
专业班级：XX
角先生指导教师：XX
完成时间：XX年XX月
目 录
摘要
第1章 绪论 3
1.1 技术背景与应用 4
进博会成果丰硕1.2 夹具创新与意义 4
1.3 零件技术要求分析 5
1.4 零件的工艺分析 5
2.1零件毛胚制作 7
2.1.1选择毛坯 7
2.2加工方法与工艺路线 8
2.3工装刀具设备的选择 8
2.4确定切削用量及基本工时 9
第3章 引力坍缩夹具设计 12
3.1定位方案 12
3.2定位误差分析 13
3.3切削力和夹紧力的计算 13
第4章 夹具的基本结构 12
4.1常用钻孔夹具缺陷与改进 12
4.2夹具的组成结构 16
4.2.1夹具底座 16
4.2.2半圆定位座 17
4.2.3半圆压板福州雾霾 17
4.2.4铰链与铰链座 18
4.2.5钻套 18
4.2.6衬套 19
4.2.7盖板及其附件 19
4.3夹具的装夹过程 20
第5章 结论 23
参考文献 24
致 谢 25
自动排屑钻孔夹具设计
摘 要
钻孔夹具，包括夹具本体、导向体和衬套，安装孔内有导向体（钻套），夹具本体和导向体间有衬套，导向体和衬套上开有相通的排屑孔增加排屑性能；夹具本体另外一侧有置屑 槽；排屑孔与置屑槽是相通；置屑槽的外端通过紧固件有一挡板；挡板上安装有吸风装置。当钻头在钻削过程中的产生钻屑随钻头上的导向条进入导向体内，这时由于切削带有大量的热量会，粘结在钻头与工件之间。吸风装置的存在可以通过排屑孔将钻屑吸入置屑槽内，避免钻头因排屑不及时而卡在导向件里，增加了钻孔夹具的使用寿命并减小了钻套更换的时间，降低了生产成本。 关键词：导向体；排屑孔；置屑槽；自动排屑；
The design of drilling jig automatic chip
摘 要
Abstract
钻孔夹具，包括夹具本体、导向体和衬套，安装孔内有导向体（钻套），夹具本体和导向体间有衬套，导向体和衬套上开有相通的排屑孔增加排屑性能；夹具本体另外一侧有置屑槽；排屑孔与置屑槽是相通；置屑槽的外端通过紧固件有一挡板；挡板上安装有吸风装置。当钻头在钻削过程中的产生钻屑随钻头上的导向条进入导向体内，这时由于切削带有大量的热量会，粘结在钻头与工件之间。吸风装置的存在可以通过排屑孔将钻屑吸入置屑槽内，避免钻头因排屑不及时而卡在导向件里，增加了钻孔夹具的使用寿命并减小了钻套更换的时间，降低了生产成本。
Drilling fixture, including fixture body, guide and bushing, the mounting hole with a guide body (drill), clamp body and the guide body between the bushing, guide and the Bush is provided with a chip removal holes communicated with the increase of the chip breaking performance; the other side of the clamp body has a groove; and the chip chip hole groov
e is communicated with the groove; the outer end of the fastener with a baffle; the baffle is installed on the air suction device. When the drill bit in the drilling process of the drill cuttings with the bit guide strip into the guide body, then because of the cutting with a lot of calories, the bond between the bit and the workpiece. Suction device exists through thechip hole drillingsuction device will chip groove, avoiding bit because the chip is not timely and stuck in the guide, increase the service life of drill jig and reduce the drilling set of replacement time, reduce the production cost.
关键词：导向体；排屑孔；置屑槽；自动排屑；
Keywords: guide; chip hole; the flute; automatic chip;
第1章 绪论
1.1 技术背景与应用
机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产
成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。主要的优点有：
（1）工件的加工精度高。用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。
（2）劳动生产率高 使用夹具装夹工件、快速，工件不需要划线正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。
（3）扩大机床的使用范围
（4）在批量生产中使用夹具后降低成本，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，有明显地降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。
夹具是装夹工件的工艺装备，主要有起定位、夹紧、在机床上的定位等作用，夹具广泛的应用于机械制造的切削加工、焊接、装配、检测、热处理等加工与装配生产中。我们这次设计的是一种新型的钻床夹具。
钻床夹具通过底部螺钉紧固在工作台上，有麻花钻回转及直线进给组成切削形成运动形式进行工作。钻床夹具有钻模板和钻套，以实现对刀导向，确定麻花钻的位置与划线孔工艺相比较，使用钻床夹具可获得较高的的加工精度和生产效率。钻削的生产过程当中，主轴中心、钻套中心和被加工圆中心的三者相互关联，中心与工作台保持垂直位置的关系。
1.2 夹具创新与意义
本次设计的自动排屑钻孔夹具，包括夹具本体、导向体和衬套，夹具本体顶部有两个安装孔，导向体安装在安装孔内，夹具本体和导向体间有衬套隔开两者以保证磨损时有效保护导向体，导向体和衬套上有相通的排屑孔；夹具本体内部有置屑槽；排屑孔与置屑槽相通；置屑槽的外端通过紧固件可以安装挡板；挡板上安装有吸风装置。我这次设计的钻孔夹具，当钻头在工作时产生钻屑后，钻屑可以随钻头进入导向体内时，吸风装置能够通过排屑孔将钻屑吸入置屑槽内，极大的增加排屑的速度与效率，防止钻头因排屑不及时而卡
在导向件里并带动导向体和衬套一起转动摩损夹具本体，和相互之间不必要的磨损现状，增加钻孔夹具的使用寿命，延长了更换零部件的更换周期，从而降低了生产成本；另外因为置屑槽的外端通安装有挡板，挡板的拆装也是极为方便的。
1.3技术要求分析
本次我们钻孔夹具选择的零件是车床上的小型轴，其主要作用为，一是传递转矩，使车床主轴获得较高转速进行旋转的动力；二是工作过程里需要反复承受载荷，工作条件较为复杂，受力较多；三是起到支撑传动作用的一个零件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，缺点是水淬时易生裂纹。
1.4 零件的工艺分析
从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，零件为双扁司轴，轴总长54，分三段直径分别为Ф15、Ф20、Ф38，轴有一密封沉割槽尺寸为Ф14x1.2。其中Ф15段粗糙度为1.6，该外圆对大肩面A的垂直度是0.05。直径Ф20段粗糙度为1.6连接大肩面A。大端面有两处垂直扁司面尺寸为14。
重要精度在于外圆Ф20及其肩面进行定位，需要加工的位置在于大端面2-Ф5.5处，该零件是利用Ф20外圆和肩面进行定位，通过2-Ф5.5孔进行连接其他机械零部件，起到支撑与连接作用
通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
图1-1 零件结构图
第2章零的加工制造
2.1零件毛胚制作
2.1.1选择毛坯
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而钢件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为大批量，所以综上所叙选择圆钢下料，锯床锯断至尺寸要求。
2.1.2毛坯尺寸的确定
毛坯（圆钢件）图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工
艺人员手册》知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量<或查表得到>,见表１。外圆原直径为50为保证加工余量故放余量5mm使直径保证尺寸55。总长度原为54先加长切割保证尺寸为58
图2-1毛坯图
2.2加工方法与工艺路线
1.定位基准的选择
本零件为多台阶的轴类零件，外圆φ20的大肩面与外圆φ20是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选φ20为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选φ20外圆及其大端面作为精基准。甲午中日战争教案
2.零件表面加工方法的选择
加工阶段的划分
当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序缓慢接近达到所要求的加工尺寸，合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除外圆面以及肩面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ15、φ20、φ38外圆面。
图2-2 粗加工图
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ15、φ20、φ38外圆面，以及两侧端面
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