鑫晖铜业特种线材有限公司技术文件
J/XH02/01-2008
二辊铜杆冷轧机工艺规程
2008年 11月 1日发布 2008年 11月 1日实施
邢台鑫晖铜业特种线材有限公司技术部 发布
前 言
一、 本工艺文件根据我公司现有设备,通过工作实践,在反复验证的基础上制定。经技术部编制、审核、车间会签、总工程师批准生效实施。 二、 本文件自公布之日起,以前与此产品有关的技术文件均告作废。
三、 生产中需革新改进设备,改变工艺参数时,必须报技术部,由技术部统一更改工艺文件,其他部门和个人不得随意更改。
四、 本文件的解释权归技术部。
目 录
1、 设备用途
2、 主要工具、器具一览表
3、 冷轧机组的主要技术参数
4、 设备组成与结构特点
5、 操作规程
6、 安全操作规程
7、 岗位责任制
8、 严格工艺纪律
9、 设备的维护、保养及文明生产
鑫晖铜业特种线材有限公司技术部 | 二辊铜杆冷轧机 | 文件编号 | J/XH 02/01-2008 |
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二辊铜杆冷轧机工艺规程 | 执行日期 | 2008年11月1日 |
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1、设备用途
本设备作为冷轧光亮无氧铜杆及铜合金杆之用,将Φ30mm的连铸无氧铜杆及铜合金杆成批冷轧至Φ18±1mm和从Φ20mm冷轧至Φ7locaer±0.5mm的铜杆及铜合金杆。
2. 主要工具、器具一览表
工序 | 工具类 | 器具类 |
名称 | 规格 | 数量 | 名称 | 规格 | 数量 |
1 | 活扳手 钳子、剪子 | 15″ | 各1把 各1把 | 断线钳 | 1000 | 1把 |
2 | 梅花扳手 呆扳手 大、小内六角 | | 1套 1套 1套 | 卡尺 | 0-150 | 1 |
3 | 一字改锥 | 大 | 1把 | 应急灯 | | 1 |
4 | 卡簧钳 扁铲 | | 1把 1套 | | | |
5 | 锤子 | | 1把 | | | |
6 | 钩板 | 110~130 | 1个 | | | |
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3、冷轧机组的主要技术参数
3.1 主要工艺参数
a、进轧坯料 mm Φ30±0.5mm Φ20±0.5mm
b、出杆直径 mm Φ18±1mm Φ7±0.5mm
c、轧制道次 NO 6 10
d、终轧速度 m/s 0.3 1
e、孔型系统 椭圆—圆形系统 椭圆—圆形系统
f、平均延伸系数 约3 约8
3.2 主要设备参数
3.2.1 轧机
a、型号 二辊平轧交替
b、名义辊径 Φ240mm
c、机架数 平机架5付;立机架5付
d、相邻机架传动比 1.20
e、主电机 Z4—360KW 360rpm
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a、最大流量 7m3/h
b、工作压力 3.6kgf/cm3
c、油温 35~45℃
d、冷却方式 外循环水冷却
3.2.3 乳液系统
a、最大流量 18m3/h
b、工作压力 2.2kgf/cm3
c、乳液温度 35~45℃
d、冷却水 自冷却
4、设备组成与结构特点
本机组由主电机、主减速机、10付冷轧机架及传动润滑系统和乳液冷却系统组成:
4.1 主机:
采用10付两辊平立交替轧制机构。主传动用316kV直流电机通过联轴器与减速箱联接,并分二路输出至平立轧制机构,所有轧制机构由齿形联轴器联接。每付轧制机构前后分别装有导位装置,奇数架采用滑动导入,偶数架采用滚动导入,滚动导位导轮形状与前一道次出来的铜杆一致,并留有适当的间隙,每付轧制机构导辊通过垫片调整轴向位置,并可重复使用两次。由于采用无键联接,故轧辊调整与更换更加方便。润滑采用集中喷油润滑以保证设备使用寿命。
4.2 减速箱和稀油润滑系统
油箱中的油通过泵经过过滤器,来到轧制机构及主减速箱油管,然后经过支油管对齿轮、轴承进行喷油润滑。回油是从箱体后DG40回油回到油箱中。
A、稀油站主要设备:
1) 油泵: CB-B125 2台(一台备用)
2) 过滤器: SPH-40-B-X 双筒网式过滤器1台
3) 油箱: 1.7m成克杰案3 1台
4.3 乳液站
为了提高冷轧铜杆的表面质量,在轧制过程中对轧辊、铜杆导位装置进行乳液冷却及润滑。
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从乳液站出来的乳液进入总管,再分别用接头接到轧制机构及其导位装置上,回液全部通过大底座上回流槽,再经回流总管进入乳液池。
乳液站主要设备:
1) 离心泵: ISw50×160 18m3/h 1台
2) 过滤器: SLQ—50 双筒网式过滤器 1台
5、操作规程
5.1 产前准备
5.1.1 开车前,应检查有无不安全因素,清除机器附近妨碍工作的杂物,穿戴好劳保用品,检查设备和所有电气、仪表、机械各部位运转和润滑情况是否正常。 5.1.2 材料:杆材应圆整、尺寸均匀,表面不应有明显的氧化变、皱边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。
5.1.3 按生产计划和工艺要求调整或更换轧辊。
5.1.5 准备好操作工具及收线盘。
5.2 开车:
5.2.1 轧机操作台说明:
电控系统有两种工作方式,单机及联机,由S1开关选择。 单机:M1单独操作,启动或停止(S3、S4)
M2、M3单独操作启动或停止(S5、S6)
此时,M1速度由W1给定
M2速度由W2给定
M3速都有W3给定
三个电机速度相互独立
联机:M1、M2、M3同时启动或停止(S3、S4)
此时,M1速度由W1给定
M2速度= M1速度×W3%
M3速都= M1W3 ×W5%
三个电机速度互相跟踪同步
S2:为紧急停车,按下次开关,三个电机全部停止。故障排除后,旋转释放此按钮。
S7:为故障复位按钮,当西门子出现故障时,会有故障编号显示,故障处理后,必
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须进行故障复位,否则不能重新开机(即使断电也没有用)。
S8:警铃切除,当系统出现故障,警铃会响,此时要关掉警铃,以免长时间响铃,烧坏警铃,当故障处理完毕后,重新打开警铃。
Q6:为M1主电机反正转开关。是用换磁场方向来改变电机的转向,必须在M1电机全部停止后,才能操作此开关。禁止在工业自动化仪表技术M1运行时操作此开关。
S21比高犬、S22、S24:分别是1#水泵,2#水泵启动停止开关,2套水泵互为备用及互锁。
S25、S26、S27、S28:分别是3#油泵、4#油泵启动停止开关,2套水泵互为备用及互锁。
5.2.2 水泵箱、油泵箱
水泵箱、油泵箱一般安装在水槽及油槽附近,可在两地同时或分别操作。油压开关接入油泵控制箱,调解压力表报警阀值,当油压偏低时,油泵箱警铃响,提醒操作者油压偏低,也可直接接入PLC,当油压偏低时,直接停车。
5.2.3 被轧杆材在喂入轧机前必须将其头部剪齐。
5.2.4 铸杆如有裂纹,必须将其头尾剪齐,然后重新喂入。
5.2.5 各机架的轧辊必须有清洁而充分的乳液冷却,如乳液变质,必须及时更换。浓度不够,必须及时补充,以保证乳液浓度在2%左右。
5.2.6 随时检查各机架导卫装置,防止导卫松动、偏斜乱轧件现象。
5.2.7在轧制过程中,如发现杆材在各道机架内轧出杆形与轧辊孔形相异,应马上检查,及时处理。
5.2.8 轧制出的杆材表面如有凸凹不平现象,应及时检查轧辊及导卫装置。质粒转染
5.2.9 发生堆线事故时,在处理时要注意不要把轧辊的孔型及导卫装置损坏。
5.2.10 当出现裂条、断裂的杆材,要拣出作废。
5.2.11 连续生产时,要随时检查各部位冷却、润滑情况及机械运行情况,发现问题立即解决。
5.3 停车:
停车时按停车按钮,轧机主机及收线机停转。
5.4 停车后:
5.4.1 检查各部油、水管路是否损坏、堵塞和泄漏,各油路、水路的接头是否松动、脱落,如有应及时处理。
5.4.2 检查各道轧辊是否松动,安全销有无损坏,如有异常,应及时处理。
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5.4.3 检查各道轧辊孔型里及导卫装置有无轧件、线杆,孔型中是否有粘铜。
5.4.4 设备油泵、乳化液泵是否停止工作。
5.4.5 设备控制柜上总空气开关是否关闭。
5.4.6 应关闭的油、水阀门及无用照明是否关闭。
5.4.7 处理废料,整理成品轴,清扫地面。
5.4.8 做好交接班记录,并做到当面交接。
6、安全操作规程:
6.1 开车前,要认真检查设备是否完好,电器开关按扭是否灵敏,操作场地是否有不安全隐患,发现问题及时处理,防止发生人身和设备事故。
6.2 吊装杆材时,要检查吊车的钢丝绳、吊钩及升降刹车装置是否正常,严禁斜吊。
6.3 生产中应注意机器的运转情况,如发现有不正常声音,应立即停车,维修人员检修
好,方可开动。严禁私自修理电器,以免触电。
6.4 开车时不准擦拭转动部位,以防发生事故。
6.5 设备的地沟盖、安全网等安全防护装置必须齐全,固定可靠。
6.6 安全装置,如限位开关、安全销、熔断器、空气开关及电控制线路中的接地线等,必须齐全可靠。