1 建设规模及产品方案
1.1 产品方案
利用本公司生产的液氨生产硝酸，最终产品为98%浓硝酸。 乙二醇二甲醚
1.2生产规模
.1 设计规模：
公称能力为日产浓硝酸350吨（以100%HNO３计）
（公称能力产浓硝酸10万吨/年，计算产能10.5万吨/万吨/年稀硝酸装置）。 年运行时间： 7200小时。
.2 确定本装置设计规模依据以下因素：
结合耀隆集团原材料供应、辅助工程条件以及市场需求，将本工程浓硝酸生产规模定谢文广中科院为10万吨/年(以100%HNO３计)。
2 工艺技术方案及技术来源
2.1工艺技术方案选择
2稀硝酸
2.1国内外稀硝酸工艺技术概况
目前，国内外工业上生产稀硝酸的方法有常压法、综合法、全中压法、高压法、双加压法，现分述如下：
（1）常压法：
氨氧化和吸收均在常压下进行的生产工艺。
早期硝酸生产多采用这种方法，该工艺流程的特点为系统压力低，设备结构简单，工艺操
作稳定，氨氧化率高，铂耗较低。但吸收比容积大(20~25m3),酸吸收率较低 (仅为92%左右)。为减少对大气的污染并提高氨利用率，需附有碱吸收ＮOX尾气装置并副产硝盐，即便如此尾气中ＮOX浓度仍很高，不符合目前日益严格的环境要求。加上设备相对台数较多，设备体积大，装置占地面积多，投资大，成品酸浓度低等因素，国家经贸委已明文规定禁止采用此种流程新建硝酸装置。 (2)综合法
常压氨氧化和中压
这种方法在一定程度上弥补了常压酸吸收的缺点，我国在本世纪50
(3) 全中压法
氨氧化和酸吸收均在中压下进行的稀硝酸生产工艺。
国外也有各具特点的全中压流程，诸如：伍德流程、Bamag流程、Stamicarbon流程等。由于其酸浓度、尾气指标以及投资等仍不太令人满意，故而，新建装置已很少采用该种流程。
(4) 全高压法
除系统压力较全中压法高外含量低(一般可控制在200ppm~500ppm (wt) )。其主要缺点为：在高压下进行氧化，氧化率低，铂损耗高。由于美国的氨价便宜，在美国从50年代就较普遍地采用全高压法生产硝酸，但随着双加压法生产工艺的推广，全高压法稀硝酸工艺在美国的地位也逐年下降。德国伍德公司和荷兰Stamicarbon虽然都拥有全高压法硝酸生产工艺技术，但在西欧，由于氨价较高，在工艺技术选择上仍倾向于采用双加压法工艺进行稀硝酸的生产。
(5) 双加压法
①.8%，硝酸浓度可达60%，未经处理的尾气中NOx的含量在200PPm以下，经氨还原处理的尾气中排放的NOx的含量在50PPm科学幻想之父以下。
② 采用中温(360℃)回收吸收装置尾气能量，使压缩机组的蒸汽透平和尾气膨胀透平之间达到经济匹配，与高温回收相比不必采用耐高温的尾气透平和尾气加热器，工作条件不苛刻，操作稳定可靠，尾气透平可回收约60%的压缩功率。
③ 合理利用低压氨蒸发所形成的冷量，制得低温冷却水去后序吸收装置冷却吸收塔。
④ 空压机及NOx压缩机的多变压缩能有效地为装置所用。
⑤
⑥ 采用DCS控制系统，使操作更加方便和安全。
上世纪八十年代，化二院开发了具有自主知识产权的双加压法硝酸工艺，首次为济南化肥厂设计了10万吨/年硝酸装置，于1990年12月一次投料试车获得成功。1993年该装置获得化工部优秀设计二等奖，国内双加压法硝酸工艺技术水平已达到国际先进水平；相继投产的还有云南云峰化学工业公司、辽阳化纤及南化公司、石家庄化肥厂、安徽华泰公司、南化公司、山东海力、山东联合化工、陕西兴化、新疆独山子、大化集团公司等十多家10万吨/年稀硝酸装置，兰化公司、卢天化等15万吨/年稀硝酸装置。2002年在山西天脊集团建成并投产了年产27万吨/年国产化双加压法硝酸生产装置，2007年12月南化公司年产27万吨/年国产化双加压法硝酸生产装置也顺利投产，2008年11月河南晋开公司及2009年11月河南晋开公司（国产机组）年产27万吨/年国产化双加压法硝酸生产装置相继顺利投产。上
述几套装置的成功运行表明，“双加压”法硝酸工艺技术先进，安全可靠，产品浓度高，环保效益好，运转率高。采用“双加压”生产工艺已成为新建硝酸装置的首选。
所以，双加压法稀硝酸生产工艺是成熟的，近年来的发展趋势是提高操作压力、扩大生产规模、提高成品酸浓度、降低尾气中的ＮOX含量、在系统回收能量方面实现自给有余、并兼顾投资和消耗，以进一步改善装置的技术经济指标。
三种工艺技术数据及消耗比较表（以1吨100%HNO3计）
项 目 | 单 位 | 全中压法 | 全高压法 | 双加压法 |
氧化压力 | MPa(a) | | | |
吸收压力 | MPa(a) | | | |
氨耗 | T | | | |
铂耗（回收前） | G | | | |
电耗 | Kwh | 10 | 25 | |
冷却水(△t=10℃) | m3 | 170 | 176 | 160 |
副产蒸汽 | T | | | |
产品酸浓度 | w% | 51 | 60 | 60 |
氨氧化率 | % | 96 | 94 | |
Nox吸收率 | % | 98 | | |
尾气NOx含量 | ppm | 2000 | 200～500 | ＜200（处理后≤100地球物理学报） |
| | | | |
说明：1）用电不包括照明、通风及加热，全高压法包括冰机用电。
2）所需蒸汽不包括采暖、蒸汽伴管及防冻用汽。
从上表可以看出：中压法稀硝酸生产工艺，酸浓度可达51%，但尾气中氧化氮排放浓度含量高达2000ppm（V），需要进行尾气处理；而且由于稀硝酸浓度较低，增加浓硝生产能耗和成本，生产工艺落后，本项目不再考虑。
为了兼顾氧化率、铂损耗、后序吸收装置吸收率、实体瘤环保、能耗、运行费用
2.1.2 浓硝酸
工业生产浓硝酸工艺路线有：直接合成法（直硝法）、间接浓缩法（间硝法）及共沸蒸馏法（共沸法）。我国生产浓硝酸所采用的是直硝法和间硝法，共沸法我国尚未采用。
直硝法通过氨氧化、冷却吸收、漂白冷凝、高压合成等步骤直接合成浓硝酸。兰州石化公司、吉化公司、大连化学工业公司、南化公司、淮南化工总厂、四川泸天化股份有限公司等均采用该法。
吾守尔大爷的冰间硝法是借助于脱水剂将稀硝酸精馏后得到浓硝酸。1964年我国采用硝酸镁作脱水剂的中试成功后，很快应用到生产实际中。目前济南化肥厂、上海染化、川化、山东鲁光化工厂、河南开封化肥厂、鄂西等企业均采用该方法。该法流程短，工艺简单，投资较少。本项目拟采用“硝酸镁”法生产浓硝酸，该生产技术在国内已十分成熟，且已成系列化。
2.2工艺流程简述
2 稀硝酸
(1)氨—空气混合气的制备:
界区来的原料液氨进入氨蒸发器，大部分液氨在105℃下将氨蒸发。此过程可间断或连续操作。
由氨蒸发器来的氨气送至氨过热器，与氨辅助蒸发器来的热气氨在此混合，经过低压蒸汽加热的气氨先在氨过滤器过滤除油及杂质后进入氨—空气混合器，然后进入氨氧化炉。
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