ASTM E45-1997 钢中夹杂物含量的评定方法(中译) 1 范围
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1.1 本标准的试验方法为测定锻钢中非金属夹杂物含量的方法。宏观试验法包括微蚀、断口、台阶和磁粉法。显微试验法通常包括5种检测。根据夹杂物形状而不是化学特点，显微法将夹杂物划分为不同类型。这里主要讨论了金相照相技术，它允许形状类似的夹杂物之间略有不同。这些方法在主要用来评定夹杂物的同时，某些方法也可以评估诸如碳化物、氮化物、碳氮化物、硼化物和金属间化合物的组成。除了钢以外，其它合金在有些情况下也可以应用这些方法。根据这些方法在钢中的应用情况，将分别给予介绍。1.2 本标准适用于人工评定夹杂物含量。其他ASTM标准介绍了用JK评级图的自动法（ASTM E1122 ）和图像分析法（ASTM E1245 ）。1.3 按照钢的类型和性能要求，可以采用宏观法或显微法，也可以将二者结合起来，以得到最佳结果。
1.4 这些试验方法仅仅为推荐方法，对任何级别的钢而言，这些方法都不能作为合格与否的判据。
1.5 本标准未注明与安全相关的事项，如果有的话，也只涉及本标准的使用。标准使用者应建立适当的安全和健康操作规程，并且在使用标准前应确定其适用性。
2 参考文献
2.1 ASTM标准：
A 295 高碳耐磨轴承钢技术条件
A 485 强淬透性耐磨轴承钢技术条件
A 534 耐磨轴承用渗碳钢技术条件
A 535 特种性能的滚珠和滚柱轴承钢技术条件
A 756 耐磨轴承用不锈钢技术条件
A 866 耐磨轴承用中碳钢技术条件
D 96 用离心法分离原油中水和沉淀物的试验方法
E 7 金相显微镜术语
E 381 钢棒，钢坯，钢锭和锻件的宏观试验法
E 709 磁粉检测指南
E 768 自动测定钢中夹杂物的试样的制备和评定操作规程
E 1122 用自动图像分析法获得JK夹杂物等级的操作规程
E 1245 用自动图像分析法确定金属中夹杂物或第二相含量的操作规程
2.2 SAE标准：
J421，磁粉法测定钢的清洁度等级
J422，钢中夹杂物评定的推荐操作规程
2.3 航空材料技术条件
2300，高级飞行性能钢的清洁度：磁粉检测程序
2301，飞行性能钢的清洁度：磁粉检测程序
2303，飞行性能钢的清洁度：耐腐蚀马氏体钢磁粉检测程序
2304，特种飞行性能钢的清洁度：磁粉检测程序
2.4 ISO标准：
ISO 3763，锻钢——非金属夹杂物的宏观评定法
ISO 4967，钢——使用标准图谱的非金属夹杂物显微评定方法
2.5 ASTM附加标准：
钢中夹杂物评级图Ⅰ-r和评级图Ⅱ
低碳钢的4张显微照片
3 术语
3.1 定义：
3.1.1 本标准中用到的定义，见ASTM E7 。
3.1.2 ASTM E7 中定义了夹杂物数量；由于这些试验方法中有些涉及到长度的测量，或将长度或（和）数量数值化，因而用“夹杂物等级”一词更好。
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3.2 本标准的专业术语定义：
3.2.1 纵横比——显微镜下的长、宽比。
3.2.2 断续条状夹杂物—— 3 个或 3 个以上的 B 型或C 型夹杂物排成一列，并且平行于热加工轴，列与列之间相距不超过15 µm，一列内任意两个相邻的夹杂物间距不小于 40 µm 。南京卫星电视安装
3.2.3 夹杂物类型——对硫、铝、硅类的夹杂物的定义，见ASTM E7。球状氧化物，有的试验方法中称为游离的、相对不易变形的夹杂物，纵横比不大于 5 ：1 。在其他的方法中，氧化物被划分为可变形的和不可变形的两类。
3.2.4 JK 夹杂物等级——一种基于瑞士Jernkontoret 程序的、测定非金属夹杂物的方法。方法A和D 主要是JK评定法，方法E也使用了JK评级图。
3.2.5 条状夹杂物——一个在变形区被大大拉长的夹杂物，或者3个或3个以上的B型或C型夹杂物排成一列，且平行于热加工轴，列与列之间相距不超过15µm，一列内任意两个相邻的夹杂物间距不小于 40µm 。
3.2.6 最差视场评定——通过给试样表面某处各类夹杂物最严重的视场赋值来评定试样中各类夹杂物的方法。
4 意义和使用沃克环流
4.1 这些试验方法包括4个宏观、5个微观试验方法，它们是用来描述钢中夹杂物含量和试验结果的程序。
4.2 夹杂物是以尺寸、形状、密集程度和分布状态，而不是以化学成分为特征的。尽管化学成分尚未确定，显微试验法已把夹杂物归入几种化学成分相似的某一类物质（如把硫化物、氧化物和硅酸盐——最终归为氧化物一类）。第12.2.6 条描述了更容易分辨夹杂物的金相照相技术。用该技术检测到的是分布于试样表面的夹杂物。
4.3 宏观试验法相对显微试验法来说，能测定更大面积的表面，而且由于其检测是肉眼可见或低倍的，因而它们更适合于检测大夹杂物，而不适于检测长度小于0.40mm 的夹杂物。但它不能分辨夹杂物的类型。
4.4 显微试验法用来表述某些夹杂物的特征，这些夹杂物因脱氧或在固体钢中溶解度有限（成为析出夹杂物）而形成。这类夹杂物在几何外形上，如尺寸、形状、密集度和分布，具有明显的特点，而在化学成分上无特殊性。显微试验法并非用来评估外来夹杂物（如熔渣或难熔物），也不是评估碳化物、碳氮化物、氮化物、硼化物或金属间化合物的，尽管有时也用于后者。
4.5 由于许多给定钢中的夹杂物数量随位置而异，钢坯必须进行统计抽样，才能测确定其夹杂物含量。抽样数必须与钢坯尺寸和特性相符合。由于自动图像分析法能够进行更准确的微观评定，因而对夹杂物很少的材料，适用于自动图像分析法（见ASTM E1122）。
4.6 宏观和显微试验法的结果可以作为材料外运凭证，但不能作为接收或拒收材料的依据。这些试验数据的评判标准可见ASTM产品标准或用户与厂方的协议。
最是寻常梦4.7 这些试验方法计划用于锻造金属件。由于没有规定最低变形量，故这些试验方法不适用于铸件和少量加工件。
宏观法
5 宏观试验法
5.1 概述
5.1.1 微蚀试验——该试验用来显示夹杂物含量和分布，这些夹杂物通常分布于横截面或与轧制、锻造方向垂直的截面。一些实例也进行了纵截面上的检测。在需要检测区域切取并加工一截面，用合适的腐蚀剂腐蚀。通常使用的腐蚀剂为盐酸和水在71~82 ℃的混合溶液，正如本试验名称所示，腐蚀后，用肉眼或低放大倍数即可看出被腐蚀表面的夹杂物。有关本试验的详细内容可见ASTM E381。对有疑
义的结果应通过显微法或其他方法确认。
5.1.1.1 用5.1.1的方法，硫化物表现为浸蚀麻点。
5.1.1.2 这种方法只能检测大块氧化物。
5.1.2 断口试验——该方法用于确定厚度约为9~13 mm的硬化工件断口上的夹杂物。本试验基本用于钢的分析，因为钢才有可能达到约60HRC的硬度，而且其断口的晶粒尺寸可达7级或更细。试样外部不能有过量的导致断裂的凹槽或划痕。断口最好在通过工件轴心的纵向上。用肉眼或放大约10倍即可检测夹杂物的长度和分布。回火或发兰能够有助于对断续状氧化物的判断。ISO 3763为断面夹杂物的评定提供了一种图示法。实例表明，用这种方法可以测出长度仅为0.40 mm的夹杂物。
5.1.3 台阶法——该试验方法用来评定轧钢或锻钢加工面上的夹杂物。按规定的在表面下的直径加工试样。在良好光照度下，肉眼或低放大倍率即可观察到夹杂物。有时也把试样加工成更小的直径，以便检测原直径试样后做进一步检验。该试验一般用于检测3 mm及其以上长度的夹杂物。
5.1.4 磁粉法——磁粉法是台阶法的一种变异。它是针对铁磁材料，通过加工、磁化试样来判定夹杂物的。断续的仅有0.40 mm长的夹杂物形成缺磁区，吸引磁粉，进而显现夹杂物。详细内容见第6章。
5.2 优点：
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5.2.1 这些方法使试样表面大泛围的检测变得很容易。多数情况下，人们更关心的是钢中更大的夹杂物，它们呈不均匀分布，且间距较大，这为大面积检测创造了更好的机会。
5.2.2 制备宏观检验用试样较快，仅需要机加工和磨削即可。不需要高抛光的表面，宏观法对评定大块夹杂物具有足够的灵敏度。
5.3 缺点：
5.3.1 不能区分不同夹杂物的形态。
5.3.2 不适宜检测小球状夹杂物或很小的被拉长的链状夹杂物。
5.3.3 磁粉法会导致对显微结构的错误判断，如残奥沟痕、树枝状晶或某合金中的碳化物。如果磁化电流很大，这种误判很容易出现。
6 磁粉法——详细程序
6.1 试样：
6.1.1 试样应按6.2制备，由圆形或方形截面的钢锭、钢坯或钢棒上切取试样的步骤推荐如下：
6.1.1.1 横截面面积在230 cm2以上——如图1或图2所示，切取1/4截面，用锻造或（和）机加工的方法制成直径为60~150 mm的圆柱形试样。还可以用另一种方法，即锻或轧制成150 mm的方形或圆形截面，按6.1.1.2加工出1/4截面。
6.1.1.2横截面面积在100~230 cm2（包括100 cm2和230cm2）——如图1或图2所示，切取1/4截面，用锻造或（和）机加工的方法制成最大直径的圆柱试样。
6.1.1.3 横截面面积在100 cm2以下——把试样加工成圆柱体。另一种方法是制成3个直径的台阶试样，每一个直径对应的圆柱体长度为75 mm。D为第一个台阶的直径，其值低于标准允许的圆柱试样尺寸；第二个台阶的直径为3/4D；第三个台阶的直径为1/2D。
6.1.2 试样应符合以下要求，除非6.1.1.1~6.1.1.3另有规定。
6.1.2.1 检测表面长度一般为125 mm，通常还需要25 mm的延伸量。
6.1.2.2 从坯料上切取试样的最小值如下：
圆形或方形截面坯料尺寸，mm 试样最小尺寸，mm
≤12.7 0.76
12.7~19(包含19) 1.13
19~25.4(包含25.4) 1.52
25.4~38(包含38) 1.89
38~51(包含51) 2.28
51~64(包含64) 3.17
64~89(包含89) 3.96
89~115(包含115) 4.75
115~152(包含152) 6.35
6.1.2.3 切取的1/4截面应大于图1和图2所示尺寸，以保证试样表面包含坯料的中心。坯料中心在试样表面上的位置应贴以标记。
6.2 试样制备：
6.2.1 试样粗加工后，在稍高于临界温度的温度下水淬或油淬，并根据化学成分进行200~650 ℃的回火，使硬度达到约300HB。注意避免淬裂。热处理会形成一个更为均匀的组织，其硬度足以使该组织保留一部分磁性，有助于试验后磁粉聚集。
6.2.2 热处理后，磨削试样（包括端部），或者进行清理，以保证磁粉的良好吸附。磨削应在与试样长度垂直的方向上进行，并避免形成磨削裂纹。纵向划痕可能足够深，使磁粉聚集，以致夹杂物模糊不清。6.2.3 磁化前，应用快干溶剂彻底清洗试样，去除油脂和手指印。
6.3 步骤：
6.3.1 沿试样纵向反复通电1/5~1/2 s，电流强度应为在试样直径上160~470 A/cm。
6.3.2 正常情况下，用连续法湿法，即试样在磁悬液中磁化。硬化钢试样（硬度不小于50 HRC）磁化后，可以采用剩磁法湿法。注意检测完成前，不要破坏磁痕。有关磁粉检验的各种湿法描述见ASTM E709。
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