密 级： 文件编号：
贵州民族大学教务管理系统
版本：A0
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XXX有限公司
20XX-06-20
1 电池箱振动仿真分析
1.1分析目的
电动汽车在行驶过程中，电池本身质量和外界激励往往导致电动汽车上的电池箱受到破坏，这将会影响到汽车的正常行驶，甚至会出现漏电等现象危害到乘员安全。故在开发设计时,需要对其进行振动分析。
1.2使用的分析软件
前处理：hypermesh
求解器：Abaqus/nastran
后处理：hyperview
1.3有限元模型处理
电池箱箱体由于厚度比较薄，所以通过hypermesh软件直接对电池箱进行中面抽取和几何清理之后，再对模型进行2D网格单元的划分。对于电池箱的焊点直接用acm类型单元模拟，电池箱的粘胶用adhesive类型单元模拟，螺栓、缝焊连接用RBE2单元模拟。
1.4工况建立
边界条件：频率f=33Hz,加速度A=50m/s2。
载荷：对电池箱X向、Y向、Z向分别进行振动分析；
振动响应分析方法。
1.5分析结果及评定标准
分析输出电池箱应力云图，关注电池箱的最大应力；电池箱的最大应力应小于其材料屈服应力。 2 电池箱疲劳仿真分析
2.1 分析目的
电池箱是整车提供的重要组成部分，为确保车辆在行驶过程中电池箱的安全可靠性。故在开发设计时，,需要对其进行疲劳分析。
2.2 使用的分析软件
前处理：hypermesh
求解器：ncode
职业指导与服务后处理：ncode /hyperview
2.3 模型描述海菱电器
a）以振动分析中X、Y、Z方向振动工况分析应力结果为基础；
b）设定电池箱各个零部件材料的S-N曲线。
2.4 工况设置
边界条件：将振动分析结果导入到ncode ，进行各个材料S-N曲线设定。
载荷：设定疲劳分析所需的载荷谱。
图1 材料S-N曲线
2.5分析结果及评定标准
分析输出电池箱寿命云图，关注电池箱的最小寿命；电池箱的最小寿命应不小于振动试验目标要求。
3 电池箱冲击仿真分析
3.1 分析目的
当汽车行驶在不平整的路面、加速或刹车及急转弯时,电池块的晃动产生的惯性冲击力作用于箱体内壁。故在开发设计时，,需要对其进行冲击分析。
3.2 使用的分析软件
前处理：hypermesh
求解器：Abaqus/nastran
后处理：hyperview
3.3 模型描述
a）用10mm对几何进行划分，网格要保证平顺性和均匀性，最小尺寸要保证大于4mm，同时满足其他网格质量要求；
b）电池箱的焊点用acm类型单元模拟；
c）电池箱的粘胶用adhesive类型单元模拟；
d）螺栓、缝焊连接用RBE2单元模拟。
3.4 工况设置
a）边界条件：约束电池箱与车身连接处螺栓孔处全部自由度。
b）载荷：将电池块产生的冲击载荷等效为静载荷均匀地施加在电池箱的内侧和底部的节点上，并施加各个方向加速度（加速度大小如表1所示）。
加载工况 | X | Y | Z |
工况1 | Z向跳动 | 0 | 0 | -2.5g |
工况2 | 制动 | 1.0g | 0 | -1g |
长沙铁道学院学报工况3 | 转向（右） | 0 | 0.6g | -1g |
工况4 | 转向（左） | 0 | -0.6g | -1g |
工况5 | 综合 | 0.7g | 0.4g | -1g | 高温超导电机
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表1工况设定
3.5分析结果及评定标准
分析输出电池箱应力云图，关注电池箱的最大应力；电池箱的最大应力应小于其材料屈服应力。
4 电池箱挤压仿真分析
4.1分析目的
电池箱起着保证电池组安全和正常工作的关键。为保证电池包系统的正常工作,故在开发设计时，,需要考察电池箱挤压性能。
4.2 使用的分析软件
前处理：hypermesh
求解器：Abaqus/Lsdyna
河姆渡人
后处理：hyperview
4.3 模型描述
a）用10mm对几何进行划分，网格要保证平顺性和均匀性，最小尺寸要保证大于4mm，同时满足其他网格质量要求；
b）电池箱的焊点用acm类型单元模拟；
c）电池箱的粘胶用adhesive类型单元模拟；
d）螺栓、缝焊连接用RBE2单元模拟。
4.4工况设置
a）电池箱的挤压是采用半圆柱体对电池箱外壳从 X 方向实施挤压,挤压距离控制在电池箱该方向长度的 30%；
b）将电池箱置于固定支撑面与带半圆柱挤压面之间；
c）对挤压面施加位移载荷（其值为电池箱挤压方向长度的30%）
4.5 分析结果及评定标准
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