钢管定径:将均整以后的荒管轧成圆形或尺寸精确的减径管。
2、轧管机的命名：以所能生产的钢管的最大外径及轧管机的类型来命名。 3、毛管：穿孔作为金属变形的第一道工序，传出的管子壁厚较厚，长度较短，内外表面质 结构主义 量较差，因此叫做毛管。
4、荒管：指的是圆钢（或管坯）经过穿孔、轧管等工序后，在未成品前的过程产品。
5、热轧无缝钢管机组：不同（轧件运动条件、应力状态条件、道次变形量和生产率）轧管 机→需配备相应变形量和生产率的穿孔及前后工序设备→就构成了相应的热扎无缝钢管机组。
6、斜轧（穿孔）：1）轧辊变断面，同向旋转，线互成一定角度。 2）金属沿轧辊交角的中心线方向进入轧辊，螺旋前进。
8、管壁反复塑性弯曲：孔型、毛管的椭圆度使毛管每旋转一转将产生2n次反复塑性弯曲。
9、滑动系数：轧件的实际速度与轧辊的理论速度的比值。
10、切向剪切变形：管壁内外层金属沿切向产生附加相互剪切变形。
11、轧制表：在钢管生产中，计算主要轧制工艺参数的表格。
12、焊接钢管（焊管）：将管坯用不同的成形方法弯曲成所需的管筒形状，然后用不同的焊接方法将其接缝焊合而使其成为管材。
13、冷轧或冷拔钢管：以热轧或热挤压生产的钢管为坯料，进一步冷轧或冷拔时，管材尺寸就发生变化，质量也不断提高，用这种冷加工方法生产的产品。
14、定心：是在管坯端面中心打孔，防止穿偏，产生壁厚不均。
15、基本变形：外观的形状变化，即可直接观察到的宏观变形，与材料性质无关。
16、附加变形：材料内部的直接观察不到的变形，是由金属的内应力引起的。
17、第一次咬入：轧件和轧辊刚接触的瞬间由轧辊带动轧件运动而把轧件曳入变形区中。
18、第二次咬入：当金属进入变形区和顶头相遇时，克服顶头的轴向阻力而继续前进。
19、连续炉焊管生产：带钢在直通式隧道炉内加热到1350—1400°的焊接温度，然后成型，在焊接机上焊接而成。
1. 按生产方式钢管分为：无缝钢管和焊管。
2. 钢管的生产方法：热轧﹑焊接、冷轧、冷拔、冷挤压海城杀人案。
3. 钢管的尺寸精度包括壁：厚精度﹑椭圆度﹑外径精度。
4. 按壁厚系数D∕S分为：特厚管﹑壁厚管﹑薄壁管﹑极薄管。当D∕S≤10是为特厚管；D∕S=10∽20时为厚壁管；D∕S=20∽40时为薄壁管；当D∕S≥40时为极薄管。
5. 钢管按横断面形状分为：圆管﹑异型管。
6. 钢管规格用外径D×壁厚S表示。
7. 无缝钢管按生产方式不同分为：热轧管﹑挤压管﹑冷轧管﹑冷拔管。
8. 热轧无缝钢管一般在自动轧管机组上生产。
9. 无缝钢管的三大工序：穿孔﹑轧管﹑定减径。
10. 热轧无缝钢管生产过程工序：坯料准备、管坯加热、穿孔、轧管、均整，定减径、精整、检查，包装入库。
11. 原料管坯有 钢锭、连铸坯、热轧坯、离心铸造空心坯
12. 热轧无缝钢管冷床形式有：链式冷床、步进齿条式、螺旋式。
冷却方式：一般采用自然冷却。 还有强制冷却。
13. 管坯加热通常在环形：加热炉或斜底式热炉，出炉后：热定心→穿孔。
14. 穿孔的三种方法斜轧：穿孔﹑压力穿孔﹑推轧穿孔。
15. 穿空机工具：轧辊、导板、顶头。
16. 小孔径一般采用：张力减径。 滑动系数：切向、轴向滑动系数。
17. 孔腔形成基本理论：切应力、正应力、综合应力理论。
18. 轧管的方法：纵轧和斜轧。冷加工：能获得高精度、高表面光洁度、高性能管材。
19. 矫直：斜辊式矫直机、机械压力矫直机。
20. 钢坯的切断：剪切、锯切。 定心：热定心、冷定心。
21. 斜轧穿孔变形区按作用分为：穿孔准备区﹑穿孔区﹑平整区﹑归圆区。
22. 斜轧穿孔中存在两种变形：基本变形﹑附加变形(剪切变形、切向剪切变形和扭转变形)
23. 焊管生产的两个基本工序是成型和焊接。常用的焊管生产方法有（炉焊和电弧焊）两类。
24. 焊管生产方法：bevix螺旋焊、排辊成型、高频电焊（高频接触焊、高频感应焊）、履带式成型。 焊温度约为：1350~1400℃。
25. 轧管机组：自动、周期、连续、三辊轧辊机组。
1 、热轧无缝钢管一般生产工艺流程：管坯准备—冷定心—加热—热定心—穿孔—轧管—在加热—减径—锯切—冷却—矫直—切管—矫直—打印—定径—称重—包装。
2 、钢管的技术要求：1）表面质量、2）品种规格D*S=Ø50*2，还有正负偏差。3）尺寸精确度：壁厚精度、外径精度、椭圆度。4）机械性能：强度、塑性、韧性。5）金相组织：疏松、偏析、非金属夹杂物等级。6）检验标准：弯曲、扭转、卷边、扩口、水压试验。7）化学性能：成分、S、开瑞论坛P的最大含量。8)交货标准：验收包装、标记方法、质量证明书。
3 、轧管机类型：1)纵轧：自动、连续式、皮儿格轧管机。2）斜轧：三辊、狄舍尔轧管机、顶管机、热挤压机。
4、无缝钢管生产工序：管坯（穿孔）→毛管；毛管（挤压机、顶管机组加工）→合格管材。
5 无缝钢管生产流程： 穿孔（轧制成管状毛坯的毛管）；轧制成热成品管要求壁厚的荒管；
轧制成热成品管要求外径的热成品管。
6 管坯加热、定心、轧管、均整的目的：加热：提高金属塑性、降低变形抗力、减小机电负荷、节省能耗。定心：防止穿偏、减少毛管壁厚不均、改善穿孔咬入条件。
轧管：进一步减壁，使钢管外径和壁厚达到成品管要求。均整：轧管内外表面，减少钢管横向壁厚不均，消除或减少钢管的椭圆度。
8 减径方式：张力减径、无张力减径、推力减径。
张力减径优点：不仅可以减径，又可减壁，扩大了车间品种规格，减轻了轧管机的负荷，可得到热轧薄壁钢管，最大减壁量可达30%；可实现一种坯料生产规格产品；变形大，延伸率大；单机架减径率大，生产效率高；扩大了机组产品范围。
推轧穿孔特点：坯料中心处于三向压应力状态、表面质量好、工具消耗与能耗小、生产效率化压力穿孔要高、可穿制低塑性、难变形钢种。
9、连续轧制可分为：浮动芯棒、限动芯棒。
连轧优点：生产效率高，便于机械化，自动化；长芯棒轧制，钢管内表面质量好；延伸系数大；不要求大延伸穿孔，可降低对钢坯塑性，可用连铸坯。
10、矫直任务：消除钢管在轧制、冷却、输送过程中产生的弯曲，减少钢管的椭圆度。
矫直机有：斜辊式矫直机、机械压力矫直机。
11、孔腔形成的因素：1）变形不均匀。变形不均匀，金属流动阻碍变大，越容易形成孔腔。2）纵横变形比。变形比增大，孔腔越容易出现。3）压缩次数。次数越多，孔腔越容易形成。4)金属塑性差。塑性越差，穿孔性能越差，孔腔越易形成。
措施：根据因素采取相应的预防。
机理（基本理论）：
1）切应力理论：以塞别尔为代表，切应力占主要的地位。
2）正应力李兴钢理论：变形由表及里深透，表面是塑性变形，中心是弹性变形，由于变形不均匀，从而导致中心出现横向拉应力与轴向拉应力。
3）综合应力理论：认为管坯中心是受到交变切应力和很大的拉应力共同作用的结果，中心金属的断裂属于韧性—脆性断裂。
12、毛管尺寸在变形区中的变化：导板间距Lck—最大外径，轧辊间距Bck—最小外径。最大外径/最小外径=椭圆度。最大的椭圆度在压缩带附近。在毛管离开轧辊后，其椭圆度就很小了，因为已被规圆了。导板间距大、轧辊间距小，椭圆度大导致外径大。顶头前伸量C小导致外径大。
13、导板在穿孔过程中的作用：一般认为，管坯与导板相接触最好的是在管坯一次咬入后30—50毫米的地方。（实际上，在二次咬入之前管坯和导板通常不接触）。
2区：起到主要作用：控制横变形，获得很大的延伸。
4区：导板并不起作用，只有这样才能归圆。如果导板参与变形，毛将就容易被导板夹扁。
14、改善二次咬入的方法：凡是增大摩擦力在X轴向的投影Tx，减小轴向阻力P的因素都有利于二次咬入。
Tx：1）减小轧辊入口锥角。2）加大顶头前压缩率。3）增大金属和轧辊间的摩擦系数。4）增大定心孔深度。5）减小角速度。
P：减小鼻尖半径、减小导板阻力、适当提高穿孔温度。
15、轧制表：在钢管生产过程中，计算轧制过程主要工具参数的表。
任务：在确保高产、优质、低消耗的前提下，正确选择各项工艺参数。
内容:1)管坯尺寸;2)工艺过程和各机架变形量分配;
3)轧后钢管或毛管尺寸;4)工具尺寸;5)各轧机调整参数。
方法：计算法（顺轧制顺序、逆轧制顺序）、根据现场实际测定。
步骤：1)根据成品管技术条件确定生产工艺过程，并分配各机架变形量。
2)计算各轧机轧后尺寸；
3)选定相应工具，确定各工具尺寸参数；
4)确定调整参数；
原子能5)确定速度制度；
6)进行强度、电机容量校核。
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