6.4.1 砂石系统料布置
根据招标文件结合我单位现场踏勘，施工所需砂石料均可在业主指定的冷土地石料场开采满足质量要求的渣料进行加工。砂石料场根据进度要求，分阶段进行开采，且本料场同时供应ST-SN/C2-1的砂石骨料。本工程需 砂、碎石、块石用量如下表。 表6-1 ST- SN/C2-2标砂、碎石、块石统计表
序号 | 名称 | 工程量（万m3） | 施工内容 | 备注 |
1 | 砂 | 约5.8 www.kepu | 抹面、M7.5浆砌石、混凝土工程 | |
2 | 碎石 | 引物设计约1.2 | 混凝土工程 | |
3 | 块石 | 约30 | M7.5浆砌石、石料回填 | |
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表6-2 ST- SN/C2-1标砂、碎石、块石统计表
序号 | 名称 | 工程量（万m3） | 美好生活评价施工内容 | 备注 |
1 | 砂 | 约8.7 | 抹面、M7.5浆砌石、混凝土工程 | |
2 | 碎石 | 约6.1 | 混凝土工程 | |
3 | 块石 | 约20 | M7.5浆砌石、石料回填 | |
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（1）根据统计结果看，砂石料用量较大，且施工区呈线性布置，修建统一加工砂石料系统。设备配置按一个班考虑，能满足正常施工需求，若按两个班考虑，则能满足高峰强度要求，系统配置如下表。
表6-3 砂石料系配置表
设备编号 | 设备名称 | 设备型号 | 设备数量 | 处理能力（t/h） | 功率（kw） |
1 | 振动给料机 | ZSW-380×95 | 2 | 90-160 | 11 |
2 | 振动筛 | 2YA1236 | 2 | 70-420 | 5 |
3 | 振动筛 | 2ZKX936 | 2 | 20-35说出来就过时 | 11 |
4 | 反击式破碎机 | PF-0607 | 2 | 10-20 | 30 |
5 | 立式破碎机 | VSI7611 | 2 | 60-90 | 110 |
6 | 皮带机 | 600-1000 | 18 | | |
| 南京321计划 | | | | | |
（2）砂石料系统布置
根据料场地形地貌，砂石料开采是指定，由于工程区域内无河流，只是在汛期期间由降水形成的地表径流，因此料场开采不受汛期洪水的影响。在料场周边及堆料场周边设置排水沟，根据不同的地形及来水量确定排水沟的大小和尺寸。并将排水沟延伸到施工区域以外。
6.4.2砂、石骨料及块石的开采储存
（1）根据砂、碎石料场地质情况，本工程开采毛料的爆破方法采用台阶爆破。造孔机械采用潜孔钻和手持式风钻，排距和孔距现场试验确定。采用岩石装药，装药量根据现场试验确定。
（2）根据现场试验进行爆破设计。设计程序为：爆破参数设计→现场试验→调整参数→再次试验→理想的爆破效果。
（3）在沙石料加工系统附近修建堆料场，将在系统加工出来的符合质量及设计要求的开采块石、碎石、砂分类存放。
（4）堆料场分毛料堆料场、半成品堆料场和成品堆料场三种，以解决备料生产与需求之间
的不平衡，施工中必须组织好场内的二次转运工作，保证加工设备及运输设备的使用效率，从而保证施工材料供应，保证施工总工期。雨季地表水会对成品砂石料产生污染，故在堆料场下设盲沟，周围设排、截水沟。料堆底部铺30cm中石后，再行堆料。沙石料系统占地面积：800m2,堆料场占地面积：1000m2。
（5）本工程业主指定弃渣场1个，、各施工区施工过程中产生的弃渣、废料场内施工到运至渣场。
6.4.3砂石工艺流程设计
一、工艺流程设计原则
（1）保证成品砂石骨料的质量符合招标文件和《水工混凝土施工规范》中砂石骨料的质量要求，并满足工程的要求。
（2）工艺流程总体设计应合理、可靠、可调。根据加工料破碎为较易破碎的灰岩，且磨蚀小的特性，将工艺流程设计为三段破碎，即：粗碎、中碎、细碎。粗碎为开路生产，设脱泥设施。中、细碎采用与之相适应筛分车间形成闭路循环生产工艺，以适应各种级配比 的混凝土用骨料的需求。
二、砂石加工系统组成
系统由进料回车场、粗碎车间、中碎车间，细碎车间，棒磨车间，预筛分车间，筛分（一）车间，筛分（二）车间，砂筛分车间，半成品料仓，转料仓，成品料仓、水处理系统，电控系统，供水供电系统及场内公路等组成。
三、关键工艺措施
语言清晰度 （1）针片状颗粒控制。招标文件要求成品骨料中针片状颗粒含量＜15%。人工砂石料生产中，由于料源质量、开采方法、破碎工艺及设备性能等因素影响，很难避免产生一定数量的针片状骨料。为严格控制成品骨料中针片状含量，本系统着重设备选型。设备选型分析见表6-3。
颚式破碎机产生针片状颗粒含量最多，旋回式破碎机次之，反击式破碎机最少。这主要是
因为颚式破碎机、旋回式破碎机属于挤压型或是挤压——研磨型。石料破碎完全靠作用在石料上的挤压力，亦属于剪切破碎。反击式破碎机破碎属于冲击型。石料破碎依赖于石料与钢板及石料与石料之间的碰撞，使在开挖过程中产生的部分针片状石料进行整形，进一步减少产品中的针片状含量。
（2）成品骨料中含泥量控制。招标文件技术要求，粗骨料80~40mm含泥量＜1%、40~5mm含泥量＜0.5%（各粒径级均不应含有粘土团块）。砂中含泥量＜3%，其中粘土含量＜1%（不应含有粘土团）。为确保骨料含泥量在规定的范围内，本系数采用了以下措施：①选择岩体较完整且溶槽、溶洞较少的料场开采区；②在料场开采前，用人工清除可见溶槽、溶洞中泥土；③并在开采装料过程中，将含泥量较多的石料作为弃料处理，不带入到加工系统中；④粗碎前在给料机中设棒条及筛分机把小于20mm的石料和泥土作弃料去除；⑤设置尽可能大的半成品料场，使泥团有足够的时间进行风化崩解；⑥在石料进入预筛分及筛分机筛面上以足够的水量充分冲淋，对石料表面进行冲洗；⑦在预筛分机底部设圆筒洗石机，对小于40mm的石料进行动态清洗。一般经过上述处理后，取得较好的效果。
（3）去除粗骨料裹石粉的工艺措施。在人工骨料干法生产中，骨料表面裹一层石粉，可使混凝土的抗拉强度降低10%。本系统在工艺上采用了大石（80~40mm）在预筛分机中彻底冲水清洗后再进成品仓，中石（40~20 mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛面上分级筛分的同时喷水冲洗，去除石料表面的石粉后再进成品仓，较果较好。
（4）骨料超、逊径含量的工艺控制。招标文件要求，超径含量＜5%，逊径含量＜10%。本系统采用骨料筛分与砂筛分分开，即：大石（80~40mm）在预筛分机筛分出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为80×80mm，下网孔为40×40mm。中石（40~20mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛分机筛出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为20×20mm，下网孔为5×5mm。在生产中只要控制预筛分、筛分（二）车间的筛网及筛分（一）车间中的顶层筛网，就能确保超、逊径的指标达到要求。
（5）成品砂中含石粉量的工艺控制措施。在工艺操作上采取了以下措施：①进入制砂车
间的料源全部为于料，即：筛分（一）车间给制砂车间的补充料为干料。筛分（二）车间给制砂车间的粗砂料经脱水筛脱水后进入转料仓，亦为干料。砂筛分车间返回的料为干料。②制砂车间前设转料场使石料有足够的脱水时间，砂料源含水量低且稳定，使产砂量稳定，石粉产量稳定。立式破碎机采用干法生产，是立破的最佳运行状态，即产砂量及石粉含量较高，砂的细度模数较低。③采用螺旋分级机弃除多余的石粉，在砂筛分车间设一台改进的螺旋分级机（加大堰体降低水流速度、可调转速n=1.6~5r/min），对细砂（小于2.5mm）进行分级，确保石粉在砂中的含量。螺旋转速n=3.5r/min，砂中石粉含量为13~15%。n=2.0r/min，砂中石粉含量为16~19%。若石粉含量还需要增大，可采用降低螺旋转速或改变螺旋倾角或减少淋水量等方法，反之亦然。螺旋分级机分离出的砂经脱水筛后与其它筛分出来的砂混合后进入成品砂仓，常规混凝土和碾压混凝土用砂分仓堆存。
（6）成品砂含水率的工艺控制。要确保成品砂含水率＜6%的要求，采取了以下工艺方法：①立式破碎机采用干法生产；②进入转料场（一）的石料全部为干料；③螺旋分级机分离出的砂全部经脱水筛脱水后进入混合胶带机；④转料场（一）、细碎（立破）车间、成品仓以及与之相关的胶带机均设防雨措施。
（7）成品砂细度模数控制工艺措施。采用立式破碎机制砂，砂的细度模数偏粗，灰岩制砂的细度模数一般FM=3.0~3.5之间。要确保砂的细度模数FM=2.4~3.0之间。采用以下工艺可以有效的控制砂的细度模数，且可以按需调整生产。在砂筛分车间，筛分机为双层筛网，上层为5×5mm，下层为25×2.5mm，使筛分出5~2.5mm的粗砂分三条线路输出。第一条线路为有用料直接进入输砂胶带机送入成品仓；第二条线路返回立破转料仓（一）。第三条线路进入棒磨车间的转料仓，经棒磨机进一步破碎成细砂，此部分砂与筛分车间的砂混合后进入成品仓，从而调整并控制成品砂仓中砂的细度模数。
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