班主任工作量答：高精度磨削所使用的磨床必须满足下列要求：(1)高的磨床几何精度。主要是主轴的回转精度、磨床直线运动精度、部件之间的位置定位精度等精度要求。(2)横向进给机构的传动精度。能够保证微量进给的精确性。以满足低粗糙度值磨削砂轮与工件问磨削压力。(3)工作台低速运动的稳定性。低粗糙度磨削工艺中，要求工作台在lOmm／min低速运动修整砂轮微刃时无爬行现象。(4)磨床液压系统的稳定性。要求液压泵的脉动小；工作台换向平稳；液压系统各部件的振动小。(5)磨床具有高的静刚度和动刚度，防止磨床部件振动和受力变形。 2、简述如何设计达到高精度外圆磨床工作台低速运动的稳定性要求。
答：为了达到工作台低速运动的稳定性，磨床设计对机床液压系统、导轨的结构、导轨接触面精度和导轨的润滑条件都有严格的要求。液压系统和机床导轨的结构都要专门设计。
3、简述磨床静刚度、动刚度对加工的影响。
刘子蔚
答：静刚度是指磨床部件低抗受力变形的能力。如尾座的静刚度较低时，加工表面会产生磨削螺旋痕迹。动刚度是指部件抵抗振动的能力。在激振力作用下，磨床振动会使工件加工表 面产生直波形振动痕迹误差。
答：静压轴承由供油系统、薄膜节流器和轴承三部分组成。静压轴承有四个对称分布的压力油腔组成，每个油腔四周有宽度适当的封油节流边，其与轴颈的间隙为0．04～0．08mm；在相邻油腔间有回油槽。油腔压力Pr=Ps-△P(式中Ps——液压泵输入压力；
——节流器压力降)，油腔中的油又经间隙处流回油池，则间隙处的压力降△Pn=Pr。如果四个节流器阻力相同，则四个油腔压力亦相等，主轴被浮在轴承中央。当主轴受到向下方向的载荷时，下油腔的回油间隙减小，使薄膜节流器下端的流量下降，压力损失减小，节流器的薄膜上凸，反馈，从而使轴承下油腔的压力大于上油腔的压力，并使主轴上浮至中心平衡位置，使主轴与轴承问保持一定的油障。
5、说明动静压轴承的工作原理及特点。
答：动静压轴承综合了静压轴承和阶梯动压轴承的工作原理。它既有低速能建立静压油膜、起动力矩小、轴承磨损少、运动精度高等静压轴承的特点，又有油膜刚度随主轴转速
增高而增大的动压轴承的优点。轴承具有四个对称分布的静压油腔；油腔台阶深度为0．02～O 04mm，四周为节流边，它与主轴颈的间隙为0.02～O.04mm轴承不带节流器。压力油经中部环形槽输入以形成静压；并由于主轴有一定相对速度以及油膜的收敛(阶台形使油形成油楔)从而形成动压油膜。
6、简述超精密磨削的工作原理。
答：①砂轮的微刃性。经过精油修整的砂轮圆周表面具有无数极细微的微刃，砂轮微刃具有一定的刻划、切削作用。砂轮表面的微刃性是超精密磨削的最基本条件，微刃的齿距约6um左右；②微刃的等高性。即使微刃尖点都处于砂轮表面同一圆周面上进行磨削；③超精密磨削经过较长时间的光磨，砂轮和工件之间保持着一定的磨削压力，在微刃的强烈摩擦抛光作用下，把工件表面辗平，达到极低的表面粗糙度；④较小的磨削应力。
7、超精密磨削时，如何选择砂轮圆周速度?
答：超精密磨削取用较普通磨削低的砂轮圆周速度，Vs=19m／s。较低的砂轮圆周速度可防止超精密磨削工件表面烧伤和工艺系统的振动，以达到微刃的强烈摩擦抛光作用下的低应力磨削效果。
8、超精密磨削时，如何选择工件圆周速度?
答:超精密磨削时，工件圆周速度对工件表面粗糙度无显著影响。但当工件圆周速度过低时，易烧伤工件表面和产生螺旋痕迹；过高时则易产生振动，工件表面产生振动波纹痕迹。工件圆周速度为Vw=10～15m／min。
9、超精密磨削时，如何选择和控制背吃刀量?
答：超精密磨削的背吃刀量与普通磨削不同：①超精密磨削的背吃刀量极小，a<O．00lmm；②超精密磨削的背吃刀量是理论背吃刀量，即是砂轮与工件间维持一定的磨削压力，经过微刃刻划切削和较长时间的微刃的强烈摩擦抛光作用，达到加工的实际背吃刀量。磨削时使用磨削指示仪控制砂轮与丁件问的磨削压力。
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10、超精密磨削时，如何防止工件表面产生划痕?
答：工件表面划痕有两种：一种是精密磨削不当所残留的表面痕迹；另一种是超精密磨削时，切削液中的磨粒碎片划伤加工表面。因此，对精密磨削的工艺要求是表面粗糙度值达到Ra0.1um；同时注意净化切削液，防止磨削时切削液中的磨粒划伤工件表面。
残留划痕点很少，也应更换切削液。
11、超精密磨削时，工件表面产生直波形误差的原因是什么?
答：在高精度磨床上磨削外圆，产生直波形误差的原因分析如下：1)砂轮平衡不好，使砂轮对工件的振幅增大。因此要重新平衡砂轮，以消除直波形误差。2)砂轮架电动机振动。3)砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴配合不良，磨削时引起砂轮跳动。4)工件中心孔与顶尖接触不良。5)工件顶得过紧或过松，引起工件振动。
12、如何磨削高精度主轴，使外圆的圆度公差达到O.0003mm?
答：划分加工阶段，以粗磨、半精磨、精磨、精密磨、超精密磨逐步提高加工的精度，最终使圆度达到0．0003mm公差。工艺措施主要是提高工艺基准精度和采用中心孔堵头及使用钢球顶尖定位，将定位误差减小至最小值。使用精密钢球可消除工件两端中心孔的同轴度误差对加工精度的影响，即补偿两中心孔的位置误差，使磨削时钢球与中心孔的接触为一真圆。操作时注意中心孔闷头的安装、中心孔的顶紧力及润滑。
13、怎样调整高精度万能外圆磨床头架主轴轴承的间隙?
答：调整间隙时，扳动刻度盘使螺套、十字垫圈轴向移动。刻度盘每格调整量为0．001mm。刻度盘按顺时针方向旋转能使主轴轴承间隙减小；反之则间隙增大。调整螺母，借助弹簧可控制主轴的轴向窜动量。
14、简述弦线传动的V形夹具的结构及其特点。
答：V形夹具是成组夹具，可装夹一组相似的零件族。两V形块的距离可按工件长度调整；改变垫片尺寸，可满足不同直径外圆的中心定位。本夹具采用弦线传动装置，其由拨盘、传动盘及球面支承、平头顶尖组成。在拨盘、传动盘上钻有32个 3mm孔，由一尼龙绳连接。拨盘转动时，传动力由弦线传至传动盘，且由球面支承轴向定位，消除了传动惯力对加工的影响，定位精度高。
斐妮丝15、简单理论分析圆锥磨削表面的双曲线误差。
邓福德
答：圆锥磨削的双曲线误差是很常见的。是由于工件中心与砂轮中心的等距度误差所致。根据圆锥体形成的原理可知，圆锥素线与轴线成“a／2角，且汇交于一顶点。当砂轮中心与工件中心不等距时，砂轮的磨削轨迹线为异面直线，形成双曲线形圆锥表面。外圆锥被磨成中凹双曲线形；内圆锥则被磨成中凸双曲线形，由于内圆磨削弧长，误差较大。
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16、如何磨削环形量规，使量规内圆的圆度公差达到0．001mm?
答：采用弦线传动的V形夹具进行磨削，使回转精度不依赖于机床主轴，结构是以V形夹具和传动轴构成的回转运动部件，其传动轴的径向圆跳动误差在0．001mm内，具有高的回转精度。将工件用压板装夹在花盘上进行磨削，达到圆度公差0．001mm。弦线传动装置由拨盘、传动盘及球面支承、平头顶尖组成。拨盘和传动盘由弦线连接，消除了传动惯力对加工精度的影响。磨削时注意减小磨削热，并注意充分冷却，防止工件热变形。采取上述工艺措施，即可获得高的加工精度。
17、说明光切显微镜的工作原理。
答：原理是利用一束光带以倾斜45。角的方向照射在被测表 面上，形成工件微观的轮廓图形，其相当于一个光平面与工件表面相截所形成一狭亮光带像。微观轮廓的波峰、波谷再反射，经物镜成像在分划板上，即可测出微观轮廓的表面粗糙度。
18、说明干涉显微镜的工作原理。
答：干涉显微镜是利用光波干涉原理测量表面粗糙度。光学系统利用分光板将光分成两路，
并再将两束光汇交于目镜。由于两束光有光程差，故汇交时会发生干涉，在目镜中可见弯曲的干涉条纹。由干涉条纹的弯曲度、相邻干涉条纹间距和光波的波长即可求得微观表面轮廓波形高度。
19、说明电动轮廓仪的工作原理。
答：电动轮廓仪采用针描感触法测量表面粗糙度。当触针与传感器匀速移动时，被测表面的峰谷使触针运动，使差动电感线圈的电感量发生变化。此电感变化信号通过放大和相敏整流后，由指针显示被测表面的粗糙度Ra值。
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