２０１６年１月
第４４卷第２期
机床与液压
ＭＡＣＨＩＮＥＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ
Ｊａｎ ２０１６
Ｖｏｌ ４４Ｎｏ ２
谢旭人简历
ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－３８８１ ２０１６ ０２ ００２
收稿日期：２０１４－１１－２５
基金项目：科技部重大科学仪器设备开发专项资助项目（２０１３ＹＱ１３０４２９）
作者简介：蔡飞飞（１９８７ ），男，硕士，助理工程师，主要从事多轴数控加工方面研究㊂Ｅ－ｍａｉｌ：ｃｆｆ１９０＠１６３ ｃｏｍ㊂ 基于田口法和方差分析的整体叶轮高速铣削参数优化研究
蔡飞飞，任违，陈行行
（中国工程物理研究院机械制造工艺研究所，四川绵阳６２１９００）
摘要：针对整体叶轮高速铣削加工，开展了以切削速度㊁每齿进给和切削深度为试验因素，以叶片的表面粗糙度和加工时间为试验指标的正交切削试验，应用田口法对试验结果进行分析，初步确定铣削要素对试验指标的影响程度㊂采用方差分析方法对正交试验结果进行进一步处理，得到各铣削要素对试验指标的贡献率，确定了叶片铣削的最佳参数组合㊂经过整体叶轮加工验证，采用优化后的切削参数保证了叶片表面粗糙度Ｒａ０ ８μｍ，并且加工效率提高３倍，实现了整体叶轮的高效加工㊂ 关键词：整体叶轮；高速铣削；正交试验；田口法；方差分析
中图分类号：ＴＧ６６１㊀㊀文献标志码：Ａ㊀㊀文章编号：１００１－３８８１（２０１６）２－００４－３
ＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆＣｕｔｔｉｎｇＰａｒａｍｅｔｅｒｓｏｆＨｉｇｈＳｐｅｅｄＭａｃｈｉｎｉｎｇｆｏｒＩｎｔｅｇｒａｌ
ＩｍｐｅｌｌｅｒＢａｓｅｄｏｎＴａｇｕｃｈｉＭｅｔｈｏｄａｎｄＡｎａｌｙｓｉｓｏｆＶａｒｉａｎｃｅ
ＣＡＩＦｅｉｆｅｉ，ＲＥＮＷｅｉ，ＣＨＥＮＸｉｎｇｘｉｎｇ
（ＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｉｑｕｅ，ＣｈｉｎａＡｃａｄｅｍｙｏｆＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ
Ｐｈｙｓｉｃｓ，ＭｉａｎｙａｎｇＳｉｃｈｕａｎ６２１９００，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｉｍｉｎｇａｔｈｉｇｈｓｐｅｅｄｍａｃｈｉｎｉｎｇｏｆｉｎｔｅｇｒａｌｉｍｐｅｌｌｅｒ，ｏｒｔｈｏｇｏｎａｌｃｕｔｔｉｎｇｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓｃｏｎｓｉｄｅｒｉｎｇｔｈｅｃｕｔｔｉｎｇｓｐｅｅｄ，
ｆｅｅｄｒａｔｅｐｅｒｔｏｏｔｈａｎｄｃｕｔｔｉｎｇｄｅｐｔｈｗｅｒｅｐｅｒｆｏｒｍｅｄ．Ｔａｇｕｃｈｉｍｅｔｈｏｄｗａｓａｐｐｌｉｅｄｔｏａｎａｌｙｚｅｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｒｅｓｕｌｔｓ．Ｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓｏｆｃｕｔｔｉｎｇｐａｒａｍｅｔｅｒｓｏｎｓｕｒｆａｃｅｒｏｕｇｈｎｅｓｓａｎｄｃｕｔｔｉｎｇｔｉｍｅｗｅｒｅｐｒｅｌｉｍｉｎａｒｉｌｙｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ．Ｔｈｅｎ，ａｎａｌｙｓｉｓｏｆｖａｒｉａｎｃｅｗａｓｕｓｅｄｆｏｒｆｕｒｔｈｅｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｏｆｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｒｅｓｕｌｔｓ，ｔｈｅｃｏｎｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆｃｕｔｔｉｎｇｐａｒａｍｅｔｅｒｓｔｏｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｒｅｓｕｌｔｓａｎｄｔｈｅｏｐｔｉｍａｌｐａｒａｍｅｔｅｒｃｏｍｂｉｎａ⁃ｔｉｏｎｗｅｒｅａｃｑｕｉｒｅｄ．Ａｆｔｅｒｔｈｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｖｅｒｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆｉｎｔｅｇｒａｌｉｍｐｅｌｌｅｒ，ｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｒｏｕｇｈｎｅｓｓｏｆｔｈｅｂｌａｄｅｉｓｅｎｓｕｒｅｄｔｏＲａ０ ８μｍ，
ａｎｄｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙｉｓｉｍｐｒｏｖｅｄ３ｔｉｍｅｓ，ｓｏｔｈｅｈｉｇｈｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙｍａｃｈｉｎｉｎｇｏｆｉｎｔｅｇｒａｌｉｍｐｅｌｌｅｒｉｓａｃｈｉｅｖｅｄ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｉｎｔｅｇｒａｌｉｍｐｅｌｌｅｒ；Ｈｉｇｈｓｐｅｅｄｍａｃｈｉｎｉｎｇ；Ｏｒｔｈｏｇｏｎａｌｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓ；Ｔａｇｕｃｈｉｍｅｔｈｏｄ；Ａｎａｌｙｓ
ｉｓｏｆｖａｒｉａｎｃｅ
㊀㊀整体叶轮铣削加工时间占加工总工时的８０％以上，整体叶轮铣削加工效率是影响加工效率的重要因素，探求提高叶轮铣削加工效率有着重要的意义㊂文中研究的整体叶轮是分子泵中的关键部件㊂分子泵作为获得洁净真空环境的重要设备，在现代工业中得到了越来越广泛的应用，高速㊁小型化是其发展方向之一，最高转速达到９００００ｒ／ｍｉｎ［１］㊂因此，在提高叶轮加工效率的同时，还必须保证叶轮的加工精度和表面粗糙度㊂然而，零件的表面粗糙度作为衡量零件质量和机床加工效能的一个重要指标，目前在高速切削方面其形成机制还不完善［２］㊂因此，文中针对整体叶轮铣削加工方案，设计三因素三水平的正交切削试验，考察了切削速度㊁每齿进给和切削深度等因素对叶片表面粗糙度和加工时间的影响㊂应用田口法和方差分析法分别对正交试验结果进行了分析，得出了切削参数对叶片表面粗糙度和加工时间的影响规律，从而探求最优的切削参数组合，在保证加工质量的前提
下，力求提高整体叶轮的加工效率㊂
１㊀整体叶轮加工方案
该整体叶轮的外形如图１所示，材料为铝合金，叶轮有六级叶片㊂加工精度要求较高，表面粗糙度要求达到Ｒａ０ ８μｍ㊂叶片悬伸较长，叶片之间的空间狭窄，极易发生碰撞干涉问题㊂
叶轮叶片的加工采用定轴加工的方式，利用带圆角铣刀点铣加工叶片成最终形状，然后通过旋转角度完成其他叶片的加工㊂整体叶轮单个叶片刀具路径如图２所示
㊂
图１㊀整体叶轮三维模型㊀图２㊀叶片铣削刀具路径
文中以第一级叶片的铣削加工为例，研究切削参
数的优化选择㊂在保证加工表面质量的前提下，尽量提高加工效率，以达到整体叶轮高效加工的目的㊂
２ 正交试验设计再过五十年
２ １㊀田口法与方差分析
田口法的基本思想是用正交表安排实验方案，以信噪比（Ｓ／Ｎ）作为衡量性能特性的指标㊂首先把获得的试验数据转化为信噪比，信噪比代表的性能特性可分为望小特性㊁望大特性和望目特性㊂当研究目的是减少围绕规定目标值的变异时，用望目特性；如果当系统响应最大时优化，用望大特性；如果当系统响
应最小时优化，则用望小特性［３－
４］㊂表面粗糙度Ｒａ和加工时间Ｔ都是越小越好，应采用望小特性进行研究，其信噪比计算公式为：
Ｓ／Ｎ＝－１０ｌｏｇ１ｎðｎｉ＝１ｙ２ｉæèçöø
÷（１）式中：ｙｉ为第ｉ试验结果㊂
方差分析是将数据的总变异分解为试验因素引起的变异和误差引起的变异两部分，然后构造Ｆ统计量，进行Ｆ检查，以判断各个试验因素的作用是否显著［５］㊂因此，方差分析可以将试验中由于试验条件改变引起的数据波动同试验误差引起的数据波动区分开来，并且可以给以精确的数量估计㊂方差的计算公式如下：
ＭＳ因素＝ＳＳ因素ｄｆ因素㊀㊀ＭＳ误差＝ＳＳ误差
ｄｆ误差
（２）
淮南子传奇式中：ＳＳ为偏差平方和；ｄｆ为自由度㊂
Ｆ统计量的计算公式为：
Ｆ因素＝ＭＳ因素
ＭＳ误差
（３）
若计算出的Ｆ值Ｆ０＞Ｆα，则认为该因素对试验结果有显著影响；若Ｆ０ɤＦα，则认为该因素对试验结果无显著影响㊂
２ ２㊀试验方案
试验在五轴高速加工中心上进行，
其数控系统为
图３㊀加工试验设置
ＨｅｉｄｅｎｈａｉｎＩＴＮＣ５３０㊂主轴最高转速可达４２０００ｒ／ｍｉｎ，定位精度０ ００８ｍｍ，重复定位精度０ ００５ｍｍ㊂刀具为Ｆｒａｉｓａ铝加工专用硬质合金铣刀，刀具直径４ｍｍ带Ｒ０ ５圆角㊂加工方式如第２ １节中所述，冷却方式水冷㊂加工试验的现场布置如图３所示㊂
叶片铣削正交切削实验
中考虑的因素有切深ａｐ㊁切削速度ｖ以及每齿进给ｆｚ㊂试验考虑的优化指标有叶片的表面粗糙度Ｒａ，单个叶片的铣削时间Ｔ㊂针对第一级叶片设计三因素三水平的正交试验，以Ａ㊁Ｂ和Ｃ分别代表切深ａｐ（ｍｍ）㊁切削速度ｖ（ｍ／ｍｉｎ）和每齿进给ｆｚ（ｍｍ／齿），各切削参数结合实际情况选取３个水平，第一级叶片正交试验参数如表１所示㊂
表１㊀正交试验参数设计表因素水平０
１
２
Ａ／ｍｍ
０．１
０．１５０．２
Ｂ／（ｍ㊃ｍｉｎ－１）
４００
４５０５００
Ｃ／（ｍｍ㊃齿－１
）０．０６
０．１０．１５
２ ３㊀正交试验设计
正交试验是一种合理安排㊁科学分析各试验因素的数理统计方法㊂它借助 正交表 从众多的试验条件
中选出若干代表性较强的试验条件，科学地安排试验，然后对试验结果进行综合比较㊁统计分析，探求各因素水平的最佳组合，从而得到最优或较优试验方案的方法［６］㊂此次试验是三因素三水平的试验，采用Ｌ９（３４）正交表，开展切削试验㊂在加工中记录单个叶片的加工时间Ｔ，切削试验结束后采用Ｔａｌｙ⁃ｓｕｒｆ１２０Ｌ表面粗糙度测定仪测量工件的表面粗糙度Ｒａ㊂试验的参数组合和试验结果列于表２中㊂
表２㊀正交试验结果及其对应信噪比
试验组合
因素ＡＢＣ组合表面粗糙度Ｒａ／μｍ加工时间Ｔ／ｓ表面粗糙度Ｒａ信噪比Ｓ／Ｎ加工时间Ｔ信噪比Ｓ／Ｎ１０００Ａ０Ｂ０Ｃ００．４６０７．９６－３５．５６２０１１Ａ０Ｂ１Ｃ１０．５３７６．０２－３１．３６３０２２Ａ０Ｂ２Ｃ２１．１３０－０．８３－２９．５４４１０１Ａ１Ｂ０Ｃ１０．７３２７２．７３－２８．６３５１１２Ａ１Ｂ１Ｃ２０．９２００．９２－２６．０２６１２０Ａ１Ｂ２Ｃ００．５６３３５．０４－３０．３７７２０２Ａ２Ｂ０Ｃ２１．１１７－０．８３－２４．６１８２１０Ａ２Ｂ１Ｃ００．７４２８２．６２－２８．９４９
２
２
１
Ａ２Ｂ２Ｃ１
０．９
１８
０．９２
－２５．１１
㊃５㊃第２期蔡飞飞等：基于田口法和方差分析的整体叶轮高速铣削参数优化研究
㊀㊀㊀
３㊀试验结果分析
试验目的是优化切削参数以获得较好的工件表面质量和最大限度的加工效率㊂在田口法分析中用到了望小特性㊂试验结果的信噪比越大，则性能特性越好㊂在方差分析中通过计算各试验因素和误差的方差，并通过构造Ｆ统计量，计算Ｆ值㊂Ｆ值的大小反映了各因素对试验指标影响的主次顺序㊂
３ １㊀田口法
表面粗糙度Ｒａ和加工时间Ｔ属于望小特性，利用公式（１）计算试验结果的信噪比Ｓ／Ｎ，结果列于表２中㊂并且分别计算表面粗糙度和加工时间的平均信噪比，结果分别列于表３㊁表４㊂
表３㊀表面粗糙度平均信噪比
因素０１２差值
Ａ４．３８２．９００．９０３．４８
Ｂ３．２９３．１９１．７１１．５８
Ｃ５．２１３．２２－０．２５５．４６
表４㊀加工时间平均信噪比
因素０１２差值
摩擦衬垫
Ａ－３２．１５－２８．３４－２６．２２５．９３
Ｂ－２９．６０－２８．７７－２８．３４１．２６
Ｃ－３１．６２－２８．３７－２６．７２４．９㊀㊀从表３可以看出：每齿进给对表面粗糙度影响最大，其次是切削深度，切削速度影响最小，即对表面粗糙度影响而言，Ｃ＞Ａ＞Ｂ㊂为了获得较好的表面质量，应选择较小的切削深度（Ｃ０）㊂从表４可以看出：切削深度对加工时间影响最大，其次是每齿进给，切削速度影响最小，即对加工时间的影响而言，Ａ＞Ｃ＞Ｂ㊂为了尽量缩短加工时间，提高加工效率，应选择较大的切削深度（Ａ２）㊂
３ ２㊀方差分析
根据公式（２）㊁（３）计算试验因素和误差的方差和Ｆ值，并将计算结果列于表５㊁表６中㊂从表５可以看出：各个因素对表面粗糙度的影响大小是Ｃ＞Ａ＞Ｂ，每齿进给Ｃ影响高度显著，占到６８％；切削深度次之，占到２０％；切削速度对表面粗糙度影响不显著，仅占６％；分析的误差为６％㊂
表５㊀表面粗糙度的方差分析
方差来源
偏差
平方和
自由
度
方差Ｆ值显著性
Ａ０．１２０．０５３．３３（２０％）
Ｂ０．０３２０．０１５１．００不显著（６％）Ｃ０．３４２０．１７１１．３３∗∗（６８％）误差ｅ０．０３２０．０１５６％误差ｅΔ０．０６４０．０１５
临界值Ｆα：Ｆ０ ０５（２，４）＝６ ９４，Ｆ０ １（２，４）＝４ ３２注：∗∗表示因素 高度显著 ㊂
表６㊀加工时间的方差分析
方差
来源
偏差
平方和
自由
度
方差Ｆ值显著性Ａ７３２．６７２３６６．３４２２．４∗∗（５２．９４％）Ｂ１００．６７２５０．３４３．０８不显著（７．２７％）Ｃ５１８．００２２５９．００１５．８∗（３７．４３％）误差ｅ３２．６７２１６．３４２．３６％
临界值Ｆα：Ｆ０ ０５（２，２）＝１９，Ｆ０ １（２，２）＝９注：∗∗表示因素 高度显著 ；∗表示因素 显著 ㊂从表６可以看出：各个因素对加工时间的影响是Ａ＞Ｃ＞Ｂ，切削深度Ａ影响高度显著，占到５３％；每齿进给Ｃ次之，占到３７％；切削速度对加工时间的影响不显著，仅占７ ３％；分析的误差为２ ４％㊂由于每齿进给对表面粗糙度影响最大，为了获取较好的表面质量，应选择较小的每齿进给Ｃ０；由于切削深度对于加工时间的影响最大，为了提高加工效率应选择较大的切削深度Ａ２；切削速度对表面粗糙度和加工效率的影响最小，但是切削速度高还是可以减小加工时间，为了达到高效加工的目的，可以选择较高的切削速度Ｂ２㊂方差分析与田口分析法结论相同㊂因此，可以确定优化工艺条件为Ａ２Ｂ２Ｃ０，即切削深度选水平２，切削速度选水平２，每齿进给选水平０㊂
４㊀加工验证
通过田口法和方差分析法对试验结果进行分析后得出最佳的切削参数组合为Ａ２Ｂ２Ｃ０，但是这组切削参数组合并没有包含在正交试验的９个参数组合中，需安排试验验证该优化组合的合理性㊂试验结果：Ａ２Ｂ２Ｃ０切削参数组合下，叶片表面粗糙度为０ ７７μｍ，加工时间为２５ｓ，表面粗糙度和加工时间的信噪比分别为２ ２７和－２８ｄＢ㊂通过与表２对比可知，Ａ２Ｂ２Ｃ０切削参数组合是在满足Ｒａ０ ８μｍ前提下㊁加工时间最短的一个参数组合，也说明该参数组合是最佳的㊁合理的㊂采用优化的切削参数加工整体叶轮
，
图４㊀整体叶轮加工效果
铣削加工时间缩短为
１ ５ｈ，比之前单凭经
验选取的切削参数
（ａｐ＝０ １ｍｍ，ｖ＝１８８
外商投资企业外方权益确认表
ｍ／ｍｉｎ，ｆｚ＝０ １ｍｍ／
齿）的加工效率提高
３倍，同时也保证了
加工的质量㊂整体叶
轮最终加工效果如图４
所示㊂
（下转第９页）
㊃６㊃机床与液压第４４卷
３３与大斜导杆２３的杆部以及小斜导杆２０的杆部滑动配合，辅助导向，用耐磨钢制造，材料耐用；耐磨块为独立结构，易于装配㊁更换和维修㊂（４）在十字压杆上制作齿条，简化抽芯机构㊂十字压杆１２的一端与压板１１滑动配合，十字压杆１２与小弹簧１３相连，十字压杆１２的另一端设有齿条与齿轮１４啮合，齿轮１４与小侧型芯１０一端的齿条啮合㊂通过十字压杆１２和齿轮１４的共同作用，将和开模方向不一致的小侧型芯１０抽出，简化了抽芯机构㊂２ ２㊀模具工作原理
开模时，模具首先在Ⅰ－Ⅰ分型面分型，即定模板１９左移，与定模座板８分离；与此同时，主流道凝料１７与浇口套１６分离，在分流道拉料杆２１的作用下，分流道凝料２２拉出；与此同时在齿轮１４的作用下，小侧型芯１０被抽出，在斜导柱７的作用下，侧滑块５带动侧型芯６沿动模板３２的导滑槽完成侧型芯抽芯，在弯销２４的作用下，斜滑块２８带动斜型芯２５沿动模板３２的导滑槽完成斜型芯抽芯工作；定模板１９继续左移，当碰到限距拉杆４１时，定模板１９停止移动；动模部分继续左移，迫使定位销钉３９从定模板１９的凹坑中脱出，在Ⅱ－Ⅱ分型面分型，塑件包在型芯３１上随着动模继续左移，直至注塑机顶杆与推板２接触，推板２推动推杆固定板３５，在小斜导杆２０及大
斜导杆２３的作用下，实现了塑件内部的抽芯工作，并且小斜导杆２０及大斜导杆２３在抽芯的同时共同推塑件的弧形内表面，小斜导杆２０㊁大斜导杆２３及顶针１５将塑件推出；合模时，通过带肩导柱３７与无肩导套３８及带肩导套４０使动㊁定模两大部分准确对合，并且复位杆３６使推出机构复位；斜导柱７使侧型芯６复位，弯销２４使斜型芯２５复位㊂３㊀结论
大型注塑模具设计时尽量简化结构，在保证产品质量的前提下能用弯销侧向抽芯机构就不用液压抽芯机构㊂尽量使模具的各个组成部分在结构不复杂的情况下具有多种功能，进一步简化结构，如文中的大㊁小斜导杆既能形成塑件的局部形状，又能做推出机构㊂在设计时，既要考虑装配又要考虑拆卸，如在定模板㊁动模板上分别开设拆卸孔，便于型腔㊁型芯的拆卸和维修㊂既能提高模具的使用性能又能提高模具的工艺性能，如耐磨块的采用便综合考虑这一问题㊂尽量利用注塑机的开模动作实现各种抽芯工作，以降低模具的成本，如十字压杆与齿轮的巧妙配合，实现了和开模方向垂直的侧向抽芯工作㊂
参考文献：
［１］张友根．汽车塑料件成型加工技术的分析研究［Ｊ］．塑料制造，２０１１（８）：４９－５４．
［２］ＤＡＮＧＸＰ，ＰＡＲＫＨＳ．ＤｅｓｉｇｎｏｆＵ⁃ｓｈａｐｅＭｉｌｌｅｄＧｒｏｏｖｅＣ
ｏｎｆｏｒｍａｌＣｏｏｌｉｎｇＣｈａｎｎｅｌｓｆｏｒＰｌａｓｔｉｃＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄ［Ｊ］．ＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＪｏｕｒｎａｌｏｆＰｒｅｃｉｓｉｏｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇａｎｄＭａｎｕ⁃ｆａｃｔｕｒｉｎｇ，２０１１，１２（１）：７３－８４．
［３］ＭＡＴＩＮＩ，ＨＡＤＺＩＳＴＥＶＩＣＭ，ＨＯＤＯＬＩＣＪ，ｅｔａｌ．ＡＣＡＤ／ＣＡＥ⁃ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄＤｅｓｉｇｎＳｙｓｔｅｍｆｏｒＰｌａｓｔｉｃＰｒｏｄｕｃｔｓ［Ｊ］．ＩｎｔＪＡｄｖＭａｎｕｆＴｅｃｈｎｏｌ，２０１２，６３：５９５－６０７．［４］ＹＵＸ．ＰｌａｓｔｉｃＥｎｄＣａｐＩｎｊｅｃｔｉｏｎＴｏｏｌＤｅｓｉｇｎａｎｄＭｏｌｄｉｎｇＡｎａｌｙｓｉｓＢａｓｅｄｏｎＳｏｆｔｗａｒｅＵｇａｎｄＭｏｌｄｆｌｏｗ［Ｊ］．ＡｄｖａｎｃｅｄＭａｔｅｒｉａｌｓＲｅｓｅａｒｃｈ，２０１２，５９１－５９３：１１９－１２２．［５］宁波双林模具有限公司．具有侧壁倒扣结构的汽车发动机盖注塑模具的抽芯装置：中国，ＣＮ１０２９２２６８９Ａ［Ｐ］．２０１３－０２－１３．
［６］黄少文，王伟振，孙凤梅．发动机气缸罩盖的制造工艺［Ｊ］．汽车工艺与材料，２０１２（１）：２７－２９．
（上接第６页）
５㊀结论
通过对铝合金的整体叶轮铣削加工设计正交切削
试验，采用田口法和方差分析两种方法对铣削加工参
数进行优化，两种分析方法都得到了相似的结论㊂通
过试验发现，每齿进给量是对叶片表面粗糙度影响最
为显著的因素，而切削深度是对叶片加工时间影响最
再战轴心帝国为显著的因素㊂通过对正交试验结果进行分析，得到
优化的参数组合Ａ２Ｂ２Ｃ０，即ａｐ＝０ ２ｍｍ，ｖ＝５００ｍ／ｍｉｎ，ｆｚ＝０ ０６ｍｍ／齿㊂试验结果表明：切削参数优化与试验验证相结合的方法可以用来选择合适的切
削参数组合，以提高加工效率，达到加工表面质量和
加工高效率的统一㊂
参考文献：
［１］巴德纯，王晓东，刘坤．现代涡轮分子泵的进展［Ｊ］．真空，２０１０，４７（４）：１－６．［２］ＶＩＶＡＮＣＯＳＪ，ＬＵＩＳＣＪ，ＣＯＳＴＡＬ．ＯｐｔｉｍａｌＭａｃｈｉｎｉｎｇＰａ⁃ｒａｍｅｔｅｒｓＳｅｌｅｃｔｉｏｎｉｎＨｉｇｈＳｐｅｅｄＭｉｌｌｉｎｇｏｆＨａｒｄｅｎｅｄＳｔｅｅｌｓｆｏｒＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｕｌｄｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏ⁃ｃｅｓｓｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００４，１５５－１５６：１５０２－１５０５．［３］ＧＨＡＮＩＪＡ，ＣＨＯＵＤＨＵＲＹＩＡ．ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＴａｇｕｃｈｉＭｅｔｈｏｄｉｎｔｈｅＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆＥｎｄＭｉｌｌｉｎｇＰａｒａｍｅｔｅｒｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００４，１４５：８４－９２．
［４］廉哲满．车削加工中表面粗糙度影响因子的最佳化［Ｊ］．延边大学学报：自然科学版，２００２（６）：１１０－１１４．［５］方沂，李凤泉．高速切削最佳工艺参数的选择［Ｊ］．天津工业大学学报，２００６，２５（６）：５８－６０．
［６］李志西，杜双奎．试验优化设计与统计分析［Ｍ］．北京：科学出版社，２０１０．
［７］彭芳瑜．数控加工工艺与编程［Ｍ］．武汉：华中科技大学出版社，２０１２．
［８］陆启建．高速切削与五轴联动加工［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２０１０．
㊃９㊃
第２期郭永环等：汽车发动机缸体上盖注塑模具㊀㊀㊀
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