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T梁预制施工技术交底-2018.3.23

施工技术交底

工程名称

G206曹村至符离北改建工程

上部结构

T梁预制

交底项目

梅庄中桥T梁预制施工技术交底

交底日期

交底内容：

梅庄中桥桩号K9+090，桥面位于直线上，左幅桥面横坡为2%，右幅桥面横坡为-2%。桥跨上部构造采用 16 米装配式预应力混凝土简支 T 梁，桥面连续。跨径布置为 2×16 米,首夹角50°，尾夹角130°。边梁、中梁预制长度15.96mm，高950mm，梁肋端部宽40cm、梁中部宽30cm，边梁翼缘板宽1.05m，中梁翼缘板宽1.0m。横隔板长度0.30m，厚度0.30m。预制梁采用兜底吊装，吊点离梁端1.0m，吊点具体尺寸详见K9+090梅庄中桥设计图。

1.本工程T梁为后张法预应力梁，标准梁长全部为16m，砼为C50，采用拌和站集中拌和。T梁模型采用定型钢模 3套（边模 1套、中模 2套）。

1）预制梁的模板采用标准化的整体钢模，委托专业钢结构厂家进行加工制作。

2）模板制作要求截面尺寸与长度准确；模面要平直，倒角要平顺光滑，焊缝要牢固，为此模板要采用满焊，面板焊缝要打光磨平；模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，接缝要平顺。侧模模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。

3）钢模采用δ6mm政治生态钢板作为钢模面板。钢模桁架上下两端均设置纵梁小槽钢，以便穿入上下拉杆，以防止震捣时模板松动引起漏浆。每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器钢板基座，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周边留有倒角(内大外小)便于拆模。外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用海棉橡胶密封，以保证不漏浆，施工中用龙门吊装拆钢模。

4）T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。端模制作也采用钢模板，严格按照预应力管道位置设置锚垫板安装、波纹管定位孔位，端模制作须保证预应力张拉时锚具接触面垂直于钢束。

上海地方志5）模板特殊处理：

①行车道横坡处理：模板出厂制作加工成型为2%横坡的16T型梁，对横坡度变化的采用液压千金顶、调节螺杆、固定螺栓配合上下调整；横隔板底模固定采用固定的砼墩与木楔配合支撑。直至T梁张拉后卸除横隔板底模，以确保横隔板砼不受损坏影响外观质量。

②横隔板横坡处理：T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，采用独立的钢板底模，横隔板底模为活动页，根据设计横坡度上下调整，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量满足施工需要。

③行车道钢筋处理：为保证刚度满足要求，不易变形，所有梳形齿板采用10mm厚钢板冲压而成。翼缘梳形模板底部用50mm宽10mm厚三角钢板设置加劲肋呈90度角焊接加固，侧模桁架间距设计综合考虑行车道板环形钢筋的设计间距，采用1米的间距布置，以确保不影响翼缘环形钢筋安装，避免割除行车道板钢筋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽使用梳形模板，内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体砼初凝后拆除。

④横隔板模板：T梁横隔板端头模板预留孔根据钢筋设计位置使用8mm厚钢板打孔的整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。

⑤横隔板开口处理：采用3mm薄钢板覆盖处理，楔型板尖不焊接，为活动紧贴侧模的密封口。

羊毛纸⑥梁长及隔板位置处理：模板出厂长度按照最长梁长15.96 m制作，端横隔板边线位置距离梁端39.2cm，梁端距离支座中心线52.2cm。

6）模板验收：在厂家加工时对模板质量进行中间检验，出厂前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。制作完毕，须进行现场整体组拼，组拼后的误差要求：

模板全长误差：±5mm。翼缘宽：0～-2mm。

腹板厚度：0～-2mm。外侧模板高度：±2mm。

表面平整度：2mm/m2。拼缝：严密、平顺、不透光。

端模支承垫板面与预应力孔道不垂直度<0.5°。

2.钢筋制作与安装

1）钢筋制作

①每批到达工地的钢材，及时向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识，报工地试验室取样试验检测，对不合格材料给予退场处理。

②钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。

③按照施工图进行钢筋下料、加工，半成品应整齐堆放在钢筋加工棚内，注意堆放时底部要垫高20cm，以免钢筋淋雨沾水。

在钢筋定位胎架上安放水平钢筋和箍筋，水平钢筋层数、间距，箍筋间距非加密区200mm，梁端箍筋加密区间距100mm，绑扎形成钢筋骨架。扎丝满扎、牢固。横隔板钢筋按图施工，着重注意横隔板与主梁轴线的法向交角为40度。

2）翼板钢筋绑扎

边梁梁顶板宽度为105cm，中梁为100cm,由于宽度较窄，而且操作简单，数量少，绑扎速度快，所以直接在模板安装定位后绑扎。钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。

翼板边模必须在模板厂加工，机械切割成梳形板，梳形槽间距和深度严格按翼板钢筋设计间距控制，禁止采用乙炔随意烧割；并在模板外侧栏柱上螺栓固定角钢作为钢筋预留定位卡，通过角钢可方便控制预留长度和防止混凝土浇筑过程中钢筋爬升，使得预留外露钢筋整齐符合要求。

3）钢筋保护层垫块放置

根据设计图纸要求结合实际现场，梁底的钢筋保护层厚度为3.5cm,其他保护层厚度为2.5厘米，梁底统一采用3.5cm垫块，侧模统一采用2.5cm垫块，不得混用，垫块放置数量为4个/m2 。项目部要求T梁混凝土保护层厚度合格率达到90%。

4）钢筋安装：

①绑扎第一片梁之前在台身侧面上用油漆以台座中心线往两端划分刻度，在固定位置上作（箍筋）钢筋编号起终点标记。将制作好的半成品钢筋由专人运送至成型台座边，按照钢筋型号的使用部位沿台座两侧分别堆放，以减少绑扎成型的二次搬运工作。

②梁体钢筋绑扎成型在预制台座上进行，钢筋骨架绑扎时严格按照设计图纸间距成型。对有冲突的钢筋按照设计图说明移动位置或打弯处理，所有钢筋均不能切断或割除。按设计图在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊或满扎，但不能烧伤主筋现象出现，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

③施工中应注意预制梁连续端行车道板、交接端端横隔板的内缩设置，严禁截断内缩部分的行车道板钢筋及预埋钢筋等。待模板拼装好检验合格后即安装翼缘板钢筋。

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④绑扎钢筋之前应提前、有计划的落实加工棚制作的梁片编号，核对每一片梁的钢筋数量、型号、预埋件位置以及预埋件的进场检验情况，以免受制作影响施工进度。

⑤梁体钢筋绑扎完毕后，梅花形布置钢筋保护层垫块，保护块直接从专业厂家按照设计图保护层厚度要求分规格型号采购。保护块采用高强度垫块，使用前将垫块样品送总监办，经总监同意之后正式投入施工。

⑥钢筋绑扎完后，钢筋笼成型尺寸应符合设计图纸要求，钢筋间距误差不大于±15mm。

⑦钢筋绑扎注意事项：钢筋表面的油渍、漆污、铁锈等杂物均应清除干净；钢筋应平直，无局部弯曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%；

3.波纹管安装

预应力管道采用塑料波纹管，规格型号分别为内直径70mm和80mm，钢束N1采用内径70mm波纹管，长度为15.7m。钢束N2采用内径80mm波纹管，长度为15.66m。

波纹管在安装前应检查有无渗漏，确认无变形、渗漏后方可使用。本项目波纹管接头采用圆形无排气孔接头，圆形管节接头由两个半圆卡瓣组成，卡瓣槽内嵌入密封圈，两个圆卡瓣对拼后，在插槽中插入锁紧楔形插板，使之形成紧密封闭圆形管节接头，具体如下图所示。波纹管采用”#”字形钢筋定位，在预应力管道直线段每0.8m和曲线段每0.4m设置“井”字形定位钢筋固定预应力束，定位钢筋应点焊在梁肋钢筋上，以防止预应力管道在砼浇筑过程中偏位。施工过程中注意对波纹管采取保护措施，以防止电焊焊渣对其造成损伤。

圆形无排气孔接头

2）孔道定位：

①塑料波纹管应满足《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT529T-2016的规定要求。在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题，否则作废处理。

②梁体钢筋安装完毕，按设计图预应力钢束坐标焊接定位钢筋,波纹管的安装竖向坐标以底模为基准，纵向坐标以预制梁中心（与台座中心重合）为中心，向梁两端对称划分。在台座使用第一次用油漆将管道纵向坐标标记在台身另一侧（与钢筋标记使用一侧相反），并设立现场孔道坐标计算表。

③波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，应保证预应力钢束位置的准确，而适当调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆，锚垫板采用厂家供应与锚具配套的定型产品。

4. 模板安装

待梁肋和横隔板钢筋绑扎检验合格后开始安装T梁模板，程序如下：在底模台身两侧以台座中心为基点向两端划分中横隔板位置，模板安装采用小龙门吊配合完成，自中间向两端逐块对准横隔板尺寸线进行，调模时，由于模板比较规则，吊线垂靠模板底角的三角形木楔逐块调整竖直度和高度，模内梁肋厚度及横隔板宽度尺寸由上拉杆调整两扇侧模板间距。立模顺序：清除底座两侧砼渣涂→清理台面→脱模剂→粘接缝止浆海绵条→安装侧模→安装端模→安装上下拉杆→调整模板标高、线型→固定模板→处理预埋件缝隙→安装附着式振捣器。

5.混凝土浇筑

采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。

浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源，同时至少要有一台备用振动棒。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。

（1）混凝土浇筑顺序

自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇筑从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证混凝土呈1:3的斜坡端口。翼板混凝土浇筑从梁肋向两翼。

（2）振捣

混凝土振捣采用附着式振捣器和插入式振捣器配合进行（梁端部位用30型振捣棒振捣）振捣，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。

采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30～40cm，每点插入下层砼深度5～10cm，振点持续振捣时间严格控制，在20～30s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。

在砼浇筑过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，捣固采用插入式振捣棒与附着式捣固器相结合。附着式捣固器固定设于板梁侧模上，首先开启附着式捣固器振动，然后使用插入式振捣棒振捣，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10m间距，插入下层砼5cm左右，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。

对于锚垫板和钢筋密集区应尤为注意，确保此处混凝土的密实性。

（3）养护和成品保护

T梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护（连续注水采用自动喷淋系统）：用土工布或棉毡将T梁全部覆盖上，然后洒水养护，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。

采用喷淋养护：在预制梁场建设时沿龙门轨道线铺设两根塑料管，在每隔5米设置一水龙头阀门，用于施工过程中的梁片养生及预应力孔道压浆用水。采用角钢焊接一喷淋式养护支架，支架上接养护水管，水管上接喷雾水龙头，利用龙门吊将养护支架直接吊装放于需要养生的梁片进行养护作业。

由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。

（1）T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。

（2）不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。

（3）不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。

（4）由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在T梁附近堆存等。

（5）拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面泽一致为止。

（6）浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。

（7）混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。

（8）T梁压浆采取有效措施防止浆液对邻近成品梁的污染。

6.模板拆除

①混凝土强度达到设计强度的40%以上时方可以进行拆模，在冬季砼施工完成，采用煤炉用蓬布包裹梁体养护时，模板拆除应在降温完毕静停四小时后进行，若环境温度低于10℃时，应根据实际情况，再适当延长静停时间，以免混凝土表面产生裂纹。

②模板拆除完毕后，应随即对梁体进行全面详细检查，并作记录。

③侧模拆除之前，横隔板底模支撑应采用固定的砼支墩和木楔塞紧固定。

④拆除完的模板及时派人进行场地和模板的垃圾清理，侧模面板应及时打磨并涂上隔离剂放置等待下次周转使用。同时安排人进行T梁接缝、横隔板、梁端的砼接触面凿毛处理，凿毛使用凿毛机以提高凿毛质量和施工效益。

7.T梁编号

在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，在梁肋标明桥名、左幅或右幅梁、边梁或中梁、浇筑日期、张拉日期、压浆日期、梁体安装位置等。

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梅庄中桥
左幅：第 ×跨，第 × 片	右幅：第 ×跨，第 × 片
梁顶横坡：2%	梁顶横坡：-2%
安装位置：××××	安装位置：××××
砼浇筑日期：2018年×月×日	砼浇筑日期：2018年×月×日
张拉日期：2018年×月×日	张拉日期：2018年×月×日
压浆日期：2018as if 用法年×月×日	压浆日期：2018年×月×日