⼀、设计⽬的
供应链管理和JIT⽣产⽅式在管理实践中的运⽤，使⼈们越来越意识到库存问题是企业决策的⼀个重要问题，不良的库存决策可能导致企业资⾦⼤量积压，影响企业的物流效率。借助库存模型，可以帮助企业提⾼决策的科学性和准确性。
常见的库存模型包括确定型库存模型和随机库存模型。确定型库存模型有经济订货批量模型（EOQ模型）、⽣产批量模型、允许缺货的EOQ模型、有数量折扣的EOQ模型、同时为⼏种产品订货模型；随机库存模型有单时期模型：报童模型、 （R，Q）模型。
资质审核库存模型的基本要素
1需求
运⽤库存模型分析求解之前，⾸先要确定该货种的需求量是否定值从⽽确定库存模型的种类是采⽤随机库存模型还是确定型库存模型。
2补充
随着商品的消耗，配送中⼼就要不断地从⽣产商处购进商品，这就是存的补充。库存的需求和补充是货物库存数量的⼀出⼀进。从订单发出到货物到库的这段时间间隔称为订货提前期，⽽两次订货之间的时间间隔称为订货期。
3费⽤分析
费⽤分析包括：订购费⽤或装配费⽤（C0）、单位购买（⽣产）费⽤（C）、库存费⽤（Ch）、缺货损失费⽤。
4库存策略
库存策略就是为订购数量和定活时间提供的各种备选⽅案。常见库存策略有三种循环策略、规定量策略，连续盘点、混合策略，定期盘点。
(1)循环策略：循环策略，即使补给。没经过⼀个循环时间t就补充库存
量Q。
(2)规定量策略，连续盘点：当库存低于⼀定数量（订货点）就进⾏
ipda
(3) 混合策略，定期盘点：当库存低于某再订货点时，即进⾏补充。
⼆、设计内容
某⼚对某种材料的全年需要量为1070吨，每次采购该种材料的订货费为2040元，每年保管费为170元/吨，允许缺货且损失费为每年每吨500元，试问每次最优订货量为多少？每年应订货⼏次？每年的存储总费⽤为多少？
三、分析
连云港新闻综合频道
3.1建⽴模型
根据题⽬的意思及要求，可假设该库存模型为经济订货批量模型中的允许缺货的EOQ模型。
1.这个存贮模型的基本假设前提是：
（1）当库存量减少到零时，延迟⼀段时问再进⾏补充。但⼀旦进⾏补充，瞬时就能到货，补充⼀次性完成。
（2）需求均匀连续，需求速率为常数，在订货周期内的需求量为每次订购批量。
（3）每次订购费相同，单位时间内单位货物的存贮费不变，单位货物的缺货费不变。
(4)订货提前期是常数。
该模型的存贮状态变化如图3-1所⽰。
库存量
dopodo
时间
t t t
图3-1
设模型中的各参数为：
Q---------每次订购的批量；
D---------年需求量；
S----------缺货数量；
d---------每天的需求量；
C h--------单位商品的库存费⽤；
C0--------每次的订购费⽤。
C b--------单位产品缺货损失费⽤。
T----------订货周期；
t1---------订货周期(T)内没有缺货的时间；
t2---------订货周期(T)内缺货的时间；
从图3-1可以看出，允许缺货的EOQ模型主要有以下两条特性:
（1)新⼀批商品购进时库存缺货量为S，此时⽴即满⾜等待的顾客需求S，这样最⼤库存量就是Q-S。
(2)订货周期T分为两个部分:t1和t2。在t1时间内到达的需求⽴刻得到满⾜，在t2时间内到达的需求需要等待，直到下⼀批商品进库时才能得到满⾜。
2两个重要关系
（1)年需求量、订货批量(Q)、年订货次数和订货周期之间的关系为年订货次数=年需求量(D)/订货批量(Q) （3—1）
订货周期=1/年订货次数=订货批量(Q)/年需求量(D) （3—2）
以周为单位的订货周期=以年为单位的订货周期*52 （3—3）
以天为单位的订货周期=以年为单位的订货周期*365 （3—4）（2）年需求量(D)、订货提前期(L)和再订货点之间的关系
再订货点=订货提前期(L)*年需求量(D) （3—5）说明；式（3—5）中的订货提前期的单位应该是年，且只适⽤于Q⼤于等于L*D的情况，若Q⼩于L*D，则
再订货点=Mod（L*D/Q) （3—6）
3.2参数分析
1.允许缺货的EOQ模型总费⽤分析
1）年订购费⽤
年订购费⽤=年订购次数*C0=D/Q*C0 (3—7)
年库存费⽤=年平均库存量*C h（3—8) (1）平均库存量
因为最⼤库存量=Q-S，所以在t1时间段内平均库存量为（Q-S）/2，⽽在t2时间段内平均库存量为0，所以在⼀个订货周期内平均库存量为
平均库存量= （（Q-S）/2*t1+0*t2）/（t1+t2）
=（Q-S）/2*t1/T （3—9）
因为
t1=（Q-S）/d （3—10）
t2=S/d （3—11）所以
改善体成分
T=Q/d （3—12）因此，将（3—10）、（3—12）代⼈（3—9）得
凤凰社会平均库存量=(Q-S)2/2Q （3—13）（2)年库存费⽤
由式（3—13）和式（3—8)得
年库存费⽤=C h(Q-S)2/2Q （3—14）
3）年缺货损失费⽤
年缺货损失费⽤=年平均缺货量*C b（3—15）（1) 平均缺货量
平均缺货量的计算思路与平均库存量的计算思路相同。
平均缺货量=（0*t1+(S/2)t2）/T=(S/2)t2）/T （3—16）将式（3—11）、（3—12）代⼈式（3—16）得
平均缺货量=（(S/2）（Q/d ））/（Q/d ）=S2/2Q （3—17）（2）年缺货损失费⽤
由式（3—17）、（3—15）得
年缺货损失费⽤= C b S2/2Q （3—18）
总费⽤为年订购费⽤、年库存费⽤和年缺货损失费⽤之和，即
TC=（D/Q）C0+（C h/2Q）(Q-S)2+C b S2/2Q （3—19）2求解最优订货批量
最优订货批量Q*和最⼤缺货量S*就是使得总费⽤最⼩的Q值和S值，⽤对Q 和S的偏微分可求得式（3—19）取得最⼩值，即
Q*=√（（C h+C b）/C b）2D C0/C h）（3—20）S*=Q*(（C h+C b)/C b) （3—21）四、计算
⽤EXCEL求解允许缺货的EOQ模型
求解过程如表4—1所⽰
单元格B4~B7是模型的输⼊部分。
单元格B10 ~B17是模型的输出部分：
B10=SQRT（2*B7*B4/B5*((B5+B6)/B6));
B11=B10*(B5/(B5+B6));
B12=B7/B10;
B13=1/B12*365;
B14=1/2*(B10-B11)^2/B10*B5;
B15=B12*B4;
B16=1/2*B11^2/B10*B6;
B17=SUM(B14:B16)。
通过EXCEL计算得出，该⼚每次的最优订货批量为186 吨，最⼤缺货量为47 吨，订货的时间间隔为63 天。
五、总结
通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关物流库存模拟⽅⾯的知识，在设计过程中虽然遇到了⼀些问题，但经过⼀次⼜⼀次的思考，⼀遍⼜⼀遍的检查终于出了原因所在，也暴露出了前期我在这⽅⾯的知识⽋缺和经验不⾜。实践出真知，通过亲⾃动⼿制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。
过⽽能改，善莫⼤焉。在课程设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。最终的检测调试环节，本⾝就是在践⾏“过⽽能改，善莫⼤焉”的知⾏观。这次课程设计终于顺利完成了，
在设计中遇到了很多问题，最后在⽼师的指导下，终于游逆⽽解。在今后社会的发展和学习实践过程中，⼀定要不懈努⼒，不能遇到问题就想到要退缩，⼀定要不厌其烦的发现问题所在，然后⼀⼀进⾏解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，⽽不是知难⽽退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他⼈对你的认可！
课程设计诚然是⼀门专业课，给我很多专业知识以及专业技能上的提升，同时⼜是⼀门讲道课，⼀门辩思课，给了我许多道，
给了我很多思，给了我莫⼤的空间。同时，设计让我感触很深。使我对抽象的理论有了具体的认识。通过这次课程设计，我掌握了模拟模型的建⽴熟悉了库存模型的模拟；了解了经济订货批量模型，学会了允许缺货的EOQ模型，以及⽤EXCEL求解。
我认为，在这学期的实验中，不仅培养了独⽴思考、动⼿操作的能⼒，在各种其它能⼒上也都有了提⾼。更重要的是，在实验课上，我们学会了很多学习的⽅法。⽽这是⽇后最实⽤的，真的是受益匪浅。要⾯对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很⼤的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。就像中国提倡的艰苦奋⽃⼀样，我们都可以在实验结束之后变的更加成熟，会⾯对需要⾯对的事情。
回顾起此课程设计，⾄今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段⽇⼦⾥，可以说得是苦多于甜，但是
可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，⽽且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从⽽提⾼⾃⼰的实际动⼿能⼒和独⽴思考的能⼒。
此次设计也让我明⽩了思路即出路，有什么不懂不明⽩的地⽅要及时请教或上⽹查询，只要认真钻研，动脑思考，动⼿实践，就没有弄不懂的知识，收获颇丰。
六、参考⽂献
1鲁晓春. 仓储⾃动化.北京：清华⼤学出版社，1998
2王兴德.管理决策模型55例.上海：上海交通⼤学出版社，2000 3鲁晓春、吴志强.物流设施与设备.北京：清华⼤学出版
社，2005
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