火力发电厂湿烟囱防腐
—烟囱钛钢复合板内筒的施工
【摘要】 火力发电厂烟气采用湿法脱硫后增加了对烟囱的腐蚀性，采用钛钢复合板做内筒是一种有效的防腐方法，但是钢板衬了钛板后对钢内筒的制作、焊接、安装提出了更高的要求。 【关键词】火力发电厂 湿烟囱 防腐 钛钢复合板 内筒 施工
****电厂2×600MW机组工程的烟囱；钢筋砼外筒高229m，出口直径为16m，内设两座Φ6.0m、高240m钛钢复合板内筒。外筒内有7层钢平台，材质为Q235B，钢内筒筒体，烟道接口与烟气直接接触处以Q235B为基板和内衬钛板复合成Ti-Q235B复合钢板，内衬钛板从12.00～240.00m皆用1.2厚钛板。烟道口12.00m以下不衬钛板。基板厚度75m以下为16mm厚，75m以上为12mm厚，钢内筒226m以上的保温层外护4.5mm厚不锈钢板。钢内筒安装采用液压提升的方法，钢内筒吊点处的外侧焊接环形吊装梁，材质为Q235B、Q345。由于钢内筒内部衬了钛板给钢内筒的制作、焊接和安装增加了很多困难。 令状制度
1. 钢内筒的制作：
1.1 检查钛钢复合板的质保书是否与钛钢复合板上打印的记号一致。
1.2 由于钛钢复合板是工厂定尺加工一定要检查外形尺寸符合施工图要求。
1.3 加工前应对原材料进行检查，边缘表面不应损伤或存在裂纹，可用砂轮清理痕迹，顺边缘方向进行。 1.4 钢板边缘进行机加工或刨边等工艺后，其表面不平度不能超过0.2mm，连接边缘垂直度不能超过1mm。
1.5 内筒的周长及椭圆度允许偏差：周长为15mm户县八中，椭圆度应满足错边不超过1mm要求，且不大于10mm。
1.6 为了保护钛板不受损伤、卷板机内滚筒必须用塑料薄膜包好后卷制钢内筒。
1.7 卷制时应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压、及时用园弧样板校对。
1.8 单节钢内筒组装时一定要在钢平台的固定模具上进行，模具与钛板接触部位一定垫硬质塑料板，保证钛板不受污染和损伤。
2. 钢内筒的焊接：
2.1 焊前准备
2.1.1 根据设计图选用坡口形式和尺寸，采用定尺钛钢复合板，按图纸要求，由供货商钛钢复合板的复层（钛）比基层（Q235B）短10mm，以避免现场机加工。
2.1.2 钢内筒和钢烟道（法兰连接段）的钛复合钢板焊接时接头的钛条布置见钛条布置图，水平和垂直对接接头按“钛制焊接容器”JB/T4745-2002表E.5“钛钢复合板对接接头定型坡口形式和尺寸表”中类别1的详图施工，角接接头按表E.6“钛钢复合板角接接头定型坡口形式和尺寸表”中类别Ⅳ的详图施工，不同板厚的对接接头按表E.4中“不同板厚对接接头的坡口形式”施工。
钛条布置示意图
2.1.3 为了避免先后施焊的影响，焊缝间相互关系尺寸应符合下图要求。
钢内筒纵横缝错边要求
2.2 钛钢复合板焊接的条件
2.2.1 按钛制焊接容器附录A“钛容器焊工考试规则”进行焊工考试。
2.2.2 按钛制焊接容器附录B“钛容器焊接工艺评定”进行焊接工艺评定。
2.2.3 焊丝应符合钛制焊接容器附录D“压力容器用钛及钛合金焊丝。
2.2.4 焊接设备最好具有高频引弧，保护气体控制功能。
2.2.5 焊接方法可采用TIG（钨极气体保护焊）或MIG（熔化极气体保护焊）焊接氩气纯度不低于99.99%，露点不高于-50度，且符合GB/T4842“纯氩”的规定。
2.3 焊接
2.3.1 焊接环境应保证清洁，无灰尘和烟雾，相对湿度≤80%，环境温度≥5度。
2.3.2 TIG焊中如钨极碰到了焊缝金属应立即停焊，去除污染层。
2.3.3 一条焊缝应尽量一次焊完，不得已中途停焊后重新焊接时，焊缝接头应重迭10-20mm。
2.3.4 单节组装时不得留过夜再焊的纵缝，组装点焊严防咬边。
2.3.5 乙炔雌二醇焊接件应在有围护、不受雨、雪、大风侵袭的环境里施焊。
2.3.6 不得在筒体上引弧或电弧擦伤。
2.3.7 支座环与筒体间隙最大不超过1.5mm，不允许用金属填塞。
2.3.8 焊丝、坡口表面及其内侧20mm范围应进行表面清理。
2.3.9 不得强行组对，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，否则应清除重焊。
2.3.10 保护拖罩的形状和尺寸，应能保护温度在400度以上的焊缝和热影响区。
2.3.11 环缝焊接必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝全部完成后进行。环缝焊接时应有两名焊工施焊，焊接时保持位置对称，采取分段跳焊法，分段长度为400mm，两名焊工要步调一致，方向一致。
2.3.12 钛钢复合板焊接基板时，须在背面加衬垫，防止焊接飞溅碰到钛板面。
2.3.13 焊缝返修同一部位次数不宜超过2次（压力容器规范），返修前将缺陷清除干净，必要时可采用表面渗透（PT）检测确认。
3. 焊接检验：
3.1 外观：焊缝余高允许偏差0-3mm，焊缝凹面值小于等于0.5mm，钛层不允许存在咬焊缝颜为银白或金黄（致密状）。
3.2 纵缝按Ⅱ级质量要求进行检验，水平焊缝按抑制血亲Ⅰ级质量要求检验，即：Ⅰ级，X-射线（RT）每一环缝拍一张底片，长度≥150mm，对于T字形焊缝其长度可计算在150mm之内，Ⅱ级合格。Ⅱ安康汉江网讯级：20%超声波（UT）检验，Ⅱ级合格，如用RT检验则Ⅲ级合格。
3.3 RT和UT检验仅对基层而言，应在钛板未封闭之前进行。
3.4 钛板焊缝进行100%液体渗透检验（PT），Ⅰ级合格。
4. 钢内筒的安装
选定钢筋砼外筒的226m钢平台作为钢内筒提升的工作平台。把4只200t液压千斤顶搁置在
工作平台的钢梁上，通过钢丝绳束和制作好的钢内筒吊点连接，采用的液压提升法提升一节钢内筒标准段、安装一节钢内筒标准段。
4.1 采用液压提升法安装钢内筒时，选定的钢内筒安装的工作平台应得到设计院的认可，并在施工图上明确。这里选用226m平台作为安装平台。
4.2 钢筋砼外筒上安装施工用钢梁也应征得设计院的同意。
4.3 所有施工用的钢结构都应满足国家现行设计和施工规范的要求，并经检验合格后方可使用。
4.4 施工荷载的确定：单只钢内筒的基板重；470.53t，钛板重；21.41t，保温岩棉重46.00t，不锈钢外壳重；3.72t，单只液压千斤顶的重量2.2t，所配钢丝绳重6.0t，附件1.6t，不钧匀系数为1.25。
总重量：470.53+21.41+46.00+3.72+4×2.2+4×6.0+4×1.6=580.86t
根据以上荷载选用4只200tsvd的国电电力建设研究所研制的CYT系列钢索式液压提升装置，每只液压提升装置的额定提升能力为200t。
每只液压提升装置的荷载：1.25×580.86/4=181.52t<200t，由此可见液压提升装置完全满足提升重量的要求。
4.5 利用钢筋砼外筒的（电动提模或液压提模）施工平台安装施工用钢梁，并经检验合格后方可使用。
4.6 安装226m安装平台和其他6层钢平台，检验合格进入下道工序。
4.7 安装4套液压提升装置，位置见工作平台平面图。穿钢索、与钢内筒的第一吊点连接。
4.8 液压提升装置进行系统连接后要进行荷载试验。荷载试验分空载试验、负载试验和应急试验三个部分。
226m工作平台平面图
4.9 安装程序：
钢内筒的筒首保温外的不锈钢筒体分片吊装至12.475m平台——钢内筒标准节吊装进入平板输送车靠模内——送入烟囱底部钢内筒定位中心——液压提升装置带负荷升降进行对口
调整（或手拉葫芦），点焊固定——校正合格——外环缝焊接，内环缝清根焊接（同制作焊接要求）——钛条的安装焊接——液压提升装置提升到下一标准段（4m）以上30cm左右——重复以上过程——钢内筒安装超出12.475m平台后进行保温——将顶部保温的不锈钢筒体在12.475米平台进行安装——待安装到150m后，液压装置带负荷下降将已装管段落到0m基础上，搁置平稳后将吊点1移至吊点2——液压装置带负荷上升，重复以上吊装过程——安装到60个标准段后， 调整内筒伸出钢筋砼烟囱外筒首（11m）——完工后，锁定液压提升装置——安装底脚螺栓——灌浆，混凝土强度达到后，液压装置拆除——进行钢烟道安装。
第二个钢内筒安装重复第一个钢内筒安装程序。
4.10 钢内筒组装焊接平台的设置：
钢内筒安装的标准节高度为4m，安装时必须搭设操作平台，在就位的钢内筒外面、筒体进出的通道处设置可移动的操作平台，组装完成后可方便的移开，钢内筒标准节就位时操作平台同步就位，其余位置搭设固定平台。筒内侧搭设拆装方便的操作平台，平台设置在小车上，钢内筒标准节就位时、安装操作平台，安装焊接完成后拆除，将小车拉出，进行
下一节的安装。在12.475m平台上进行钢内筒的外保温时，在筒外侧四周搭设一圈操作平台。操作平台用钢管制作，操作平台既要牢固又要与钢内筒外壁脱离，不影响钢内筒的提升。为了保证下面钢内筒安装的安全，该平台下应设安全隔离层。
4.11 安装前先将第一吊点部分的不锈钢外筒用10t卷扬机提升至226m平台，等筒体提升至226m平台以上时，在226m平台上进行安装，其余的不锈钢筒体在12.475m平台进行安装。
4.12 钢内筒标准节安装的工艺流程：
4.12.1 利用液压提升装置的“带负荷上升”工况提升已经连接好的钢内筒体，超过4m约30cm。
4.12.2 将已经加工好的钢内筒标准节用轨道平板车运至烟囱0m的钢内筒的组装平台内，利用液压提升装置的“带负荷下降”工况使两节钢内筒段对口，然后进下一道工序。也可以使用手拉葫芦进行钢内筒上下对口。
4.12.3 对口完成后进行两节钢内筒焊接。
4.12.4 进行焊口防腐处理；进行筒体外部的保温层的施工。
4.12.5 重复上面的工艺流程，进行下节钢内筒提升、安装。
4.13 烟道与钢内筒的连接：
烟道和钢内筒接口部位先将该处的所有加固部件（特别是环向加强、竖向加强）全部安装完成，钢内筒底座灌浆结束、达到一定强度后，才可以开洞安装。
4.14 钢内筒吊装吊点的改变：
由于钢内筒要求超出钢筋混凝土外筒首，高度为240m。因此安装过程应至少使用两层吊点。用第一吊点完成钢内筒20节（80m）安装，然后安装第二吊点标准节。吊点环梁制作时应保证两吊点相距75m。当第一吊点提升超过150m平台，第二吊点超过75m平台后，方可在这两个平台上进行吊点转换。 吊点改变过程如下：
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议