铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的22点要诀：
1、高品质模材
2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸
3、尽量采用镶件
4、在可能条件下选用尽量大的转角R
5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大
6、粗加工后应去应力回火
索伦森7、正确有热处理，淬火冷却须足够快
8、彻底打磨去除EDM娈质层
9、型面不可高度抛光
10、模具型面应经氧化处理
11、如选氮化，渗层不能太深jy银行
12、以正确的方法预热模具至推荐的温度
13、开始压铸５～10件应使用慢的锤头速度
14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度
15、不使用过高的铝液注射速度
16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃
17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击
18、当模型面在最高温度时应关冷却液
19、不过多的喷脱模剂
20、在一定数量后的压铸后去应力回火
压铸标准目录
一、通用标准
中国GB/T24001-1996 idt ISO 14001：1996 环境管理体系规范及使用指南
GB/T19001-2000 idt ISO/FDIS9001：2000 质量管理体系––要求
GB/T5611-1998铸造术语
HB7578-1997铸件试制定型规范
GB/T8063-94 铸造有金属及其合金牌号表示方法 GB/T13822-92 压铸有合金试样
GB5678-85 铸造合金光谱分析取样方法
HB5343-94 铸造工艺质量控制
GB/T6414-1999 铸件尺寸公差及机械加工余量
GB/T15056-94 铸造表面粗糙度评定方法
中国JB/T8083-1999 压铸机型式与基本参数
JB/T8084.1-1999 冷室压铸机精度
JB/T8084.2-1999 冷室压铸机技术条件
JB/T6039.2-92 热室压铸机精度
JB/T6039.3-92 热室压铸机技术条件
三、压铸模标准
中国GB8844-88 压铸模技术条件
GB8847-88 压力铸造模具术语
GB4678.1~15-84 压铸模零件
GB4679-84 压铸模零件技术条件
四、合金及工艺标准
1. 铝合金
中国GB/T1173-95 铸造铝合金
GB/T8733-2000 铸造铝合金锭
YS/T282-2000 铝中间合金锭
JB/T7946.1-1999 铸造铝硅合金变质
JB/T7946.2-1999 铸造铝硅合金过烧股剩是怎样炼成的
JB/T7946.3-1999 铸造铝合金针孔
GB/T15115-94 压铸铝合金
GB/T15114-94 铝合金压铸件
HB5012-86 铝合金压铸件
HB/Z220.2-92 铝合金金属型铸造
HB/Z220.3-92 铝合金低压铸造
HB/Z220.4-92 铝合金压力铸造
HB/Z220.7-92 铝合金铸件浸渗
GJB1695-93 铸造铝合金热处理规范
国际标准 ISO3522-84 铸造铝合金
ASTMB179-96 砂型铸件、永久型铸件及压铸件用铝合金锭ASTMB597-98 铝合金热处理
JISH5302：2000 铝合金压铸件
2. 镁合金
中国GB1177-91 铸造镁合金
GB/T13820-92 镁合金铸件
国际标准IS O/DIS16220-1999 铸造镁合金
ASTMB94-94 镁合金压铸件
JISH5303-1991 镁合金压铸件
3. 锌合金
中国GB/T1175-1997 铸造锌合金
GB/T13818-92 压铸锌合金
GB/T13821-92 锌合金压铸件
国际标准IS O301-1981 铸造用锌合金锭
ASTMB240-98 压铸件用锌合金锭
ASTMB327-98 压铸锌合金用铝中间合金
JISH2021：1999 压铸用锌合金锭
EN 12844：1998 锌和锌合金-铸件-规格
五、铜合金
中国GB1176-87 铸造铜合金技术条件
GB/T15116-94 压铸铜合金
GB/T15117-94 铜合金压铸件
5. 铅锡合金
中国GB/T8740-1988 铸造铅基轴承合金锭
GB/T8740-1988 铸造锡基轴承合金锭
JISH5601-1990 硬铅铸件
JISH5401-1958 轴承合金
东北9省
DIN1741-1974 压铸用铅合金
常見鋅合金成分
鋅合金種類
合金代號商業習用編號No.3 No.5 No.2 No.7
ASTM AG40AAC41A-- --
UNS Z33251 Z35530 -- Z33522
SAE 903 925 921 --
機械性質Die Cast Aged Die Cast Aged Die Cast Aged Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6 33.7 27.42 36.4 33.6 28.7 24.5
降伏強度(Kg/mm2) -- -- -- -- -- -- -- --
伸長率(%) 10 16 7 13 7 2 13 18
剪切強率(Kg/mm2) 21.8 -- 26.7 -- 32.3 -- 21.8 --
硬度(勃式) 82 72 91 80 100 98 80 67
衝擊強度(J) 30.2 28.8 33.7 28.1 24.6 3.5 30.2 28.8
疲勞強度(Kg/mm2,5%103 4.85 -- 5.76 -- 5.98 -- 4.78 --
壓強度(Kg/mm2) 42 -- 60.9 42 -- 21.7 -- 65.1
成份錠鑄件錠鑄件錠錠鑄件
Al 3.9~4.3 3.5~4.3 3.9~4.3 3.5~4.3 3.9~4.3 3.9~4.3 3.5~4.3
Mg .025~.50 .02~.05 .03~.06 .03~.08 .025~.50 .01~.02 .005~.020
Cu .10max.25max075~1.25 .75~1.25 2.6~2.9 .10max.25max
Fe .075 .10 .075 .10 .075 .075 .075
Pb .004 .005 .004 .005 .004 .002 .003
Cd .003 .004 .003 .004 .003 .002 .002
Sn .002 .003 .002 .003 .002 .001 .001
Ni -- -- -- -- -- .005~.002 .005~.002
Zn 餘餘餘餘餘餘餘
物性密度g/cm3 6.64 6.64 6.64 6.64
熔解溫度˚C 382~387 381~386 379~390 381~387
導電係數(%ACS) 27 26 25 27
熱傳導係數(W/M˚K) 113 109 105 113
熱膨脹係數(20~100˚C)(µm/m˚k) 27.36 27.36 27.72 27.36
比熱kg˚C 0.419 0.419 0419 0.419
收縮率6/1000 6/1000 6/1000 6/1000
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压铸模简介
一、常用压铸合金成分和性能
压铸合金成份有有金属和黑金属，广泛彩的有金属合金分类如下：
铅合金
低熔点合金锡合金
锌合金
有金属合金
铝合金
高熔点合金镁合金
铜合金
二、压铸件结构的工艺性
１、壁厚
〈1〉压铸件的最小壁厚与正常壁厚通常根据铸件面积而言。
黄如论中学〈2〉为了保证铸件良好的成成形条件。铸伯外侧边缘应保持一定的壁厚。
〈3〉铸件上有嵌件时，嵌伯周围的金属层应加厚。以提高与嵌件的包紧力。金属层厚度按嵌件直接选取。
２、铸孔
压铸能注出较源的小孔，孔源与孔的关系
３、铸造圆角半径出模斜度
铸造圆角径与壁厚有关
４、螺吸
压铸外螺吸时需留有0。2-0。3 mm加式余量。内螺吸一般是压铸出底孔、再机加式出内螺吸。也可直接压铸出内螺吸。
５、凸吸，直吸和网吸
（１）凸吸、直吸的必须引方只邮模方向。
（２）网吸主要用于减少或消除面积较大的平板状压铸件表面流痕或花纹等缺陷，网络的形状应有利于模具制造和脱模
6、文字和标志
文字大小一般不小于GB126-74规定的5号字体，文字凸出高度大于0.3mm，一般0.5mm，线条最小宽度一般为凸出高度的1.5倍，取0.8，线条最小间距大于0.3mm，出模斜度10-15度，线端应避免锐角。
7、铸件精度及机加式余量
（1）、件能迟到的尺寸精度见表4－１－１３。配合尺寸精度见。
03年高考作文（２）、压铸件的机加余时应选用较小的值。
三、压铸设备
１、压铸机种类及技术参数
２、压铸机选用
〈１〉锁模力
〈２〉压容容时
压铸机压宝容量就大于第次浇注的金属液总量
Ｇ压宝> (V1+V2+V3)r /1000 (kg)
G压宝――压缩机合定的压宝容量，ＫＧ
Ｖ１――压铸件的体积，ＣＭ３
Ｖ２――浇注系统的总体积，ＣＭ３
Ｖ３――余料体积，ＣＭ３
R――合金比重，Ｇ／ＣＭ３，锌合金６.３－－６.７，铝合金２.６－２.７，合金合金１.７－１.８，铜合金８.３－８.５
(3)开摸力推件力
估算出开模力推件力应小於头选压铸机的最大开模力和推件力。
（4）装模尺寸
a. 模具的安装尺寸应与模板尺寸相适应
b. 压铸机全模后应能严密地紧型面，合模后的模具总厚度就大于（一般大2000）压铸机的最小合模距离。
c. 压铸机开模后能顺利取出铸件。压铸机最大开模距离减去模具的总厚度后应留有取出制件（包括浇注）的距离。
四．压铸模典型结构
（一）模体的基本形式用其组成
基本形式
（1）不通孔模体
（2）模体结构体的作用
（二）模具设计要点
（三）镶体在重板内的布置
Pro/E软件在压铸模具设计及制造过程中的应用
随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和 CAD/CAM 集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
广州型腔模具厂在92年开始应用P ro/ENGINE ER软件进行压铸模具的设计及制造，并应用该软件先后完成了国家“八五”重点企业技术攻关课题《大型复杂压铸模的研制开发》及广州市重点科技攻关项目《计算机辅助模具设计、制造及分析的应用研究》等科研开发项目，先后二次引起Pro/ENGINE ER
软件，应用该软件开发出了摩托车发动机、齿轮箱、汽车离合器壳体、家电等大型复杂压铸模具，完成了一百多套模具的三维造型、模具设计、数控加工编程，取得了巨大的经济效益。
下面介绍我们应用 Pro/ENGINE ER 软件进行压铸模具设计及制造一些心得体会。
Pro/ENGINE ER软件的集成制造技术
模具CAD/CAE/CAM系统的集成关键是建立单一的图形数据库、在CAD、CAE、CAM，各单元之间实现数据的自动传递与转换，使CAM、CAE阶段完全吸收CA D阶段的三维图形，减少中间建模的时间和误差；借助计算机对模具性能、模具结构、加工精度、金属液体在模具中的流动情况及模具工作过程中的温度分布情况等进行反复修改和优化，将问题发现于正式生产前，大大缩短制模具时间，提高模具加工精度。
Pro/ENGINE ER 软件采用面向对象的统一数据库和参数化造型技术，具备概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成制造提供了优良的平台。
Pro/ENGINE ER的并行工程技术在模具中应用
模具是面向定单式的生产方式，属于单性生产，制造过程复杂，要求交货时间短。如果利用CA D、CAM 单元技术制造模具，制造精度低、周期长，为了解决上述难题，我们将并行工程技术引入到模具
制造过程中。
所谓并行工程是设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素，并进行校对、检查，预先发现设计过程的错误。在初步确立产品的三维模型后，设计、制造及辅助分析部门的多位工程师同时进行模具结构设计、工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程，而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短设计、数控编程的时间。
在实际生产过程中，应用Pro/ENGINE ER软件，我们将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上。
要实施并行工程关键要实现零件三维图形数据共享，使每个工程师使用的图形数据是绝对相同，并使每个工程师所做的修改自动反映到其他有关的工程师那里，保证数据的唯一性和可靠性。Pro/ENGINE ER软
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