XXXXXXXXXXXX有限公司 压力容器 作业指导书 | 文件编号：Q/XHJ-C-6-8 |
版 本 号：第 八 版 |
标题 | 换热器制造工艺规程 | 页 次： 封 面 |
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换热器制造工艺规程
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持有人： 生效日期：2016年07月15日
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XXXXXXXXXXXX有限公司 压力容器 作业指导书 | 文件编号：Q/XHJ-C-6-8 |
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标题 | 换热器制造工艺规程 | 页 次：第1页 共6页 |
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1 总则
1.1 本规程是换热器的制造、检验与验收的通用工艺要求。
1.2 换热器在制造过程中还应严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB151《热交换器》及相关标准和设计图样及技术要求的规定。
2 适用范围
适用于固定管板式、U形管式、浮头式和填料函式换热器在公司内的制造和检验。 3 内容要求
3.1 壳体
3.1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
3.1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。 且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm；
3.1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）。
且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm； 当L＞6000mm时，其值不大于8mm；直线度
检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。
3.1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至与母材表面平齐。 3.1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
3.1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
3.2、换热管
3.2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于强度胀接长度。换热管两端，可采用砂纸手工除锈或钢丝轮机械除锈（不锈钢管、钛管应采用不锈钢丝轮），不允许用砂轮片打磨除锈。
3.2.2 换热管直管或直管段长度大于6000mm时允许拼接，且符合以下要求：
3.2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合NB/T 47014-2011的规定。
3.2.2.2 同一根换热管的对接接头，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短直管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接接头。
3.2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
3.2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径 0.85di；）di为管子内径。
3.2.2.6对接接头应按NB/T47013.2进行100%射线检测，合格级别不低于Ⅲ级为合格。检测技术等级不低于AB级。 XXXXXXXXXX有限公司 压力容器 作业指导书 | 文件编号：Q/XHJ-C-6-8 |
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3.2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行耐压试验，试验压力为不小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。
3.2.3 U型管的弯制 a、U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。 b、U形管不宜热弯； c、当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理；碳钢、低合金钢管作消除应力热处理；奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。
3.2.4 U形管弯制后应逐根进行耐压试验，试验压力不得小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。
3.3 管板
3.3.1管板下料
3.3.1.1 管板按图样进行下料，留有加工余量，一般直径在图纸的尺寸上+10mm,厚度在图
纸的尺寸上+4mm。
3.3.1.2管板尽量不采用拼接结构，爬坡车道确需拼接时：拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按NB/T47013-2015射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
3.3.1.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
3.3.1.4堆焊复合管板
3.3.1.4.1堆焊前应按NB/T47014-2011进行堆焊工艺评定。
3.3.1.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按NB/T47013-2015进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。 3.3.1.4.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.2管板加工
3.3.2.1 首先检查管板的尺寸（外径、厚度）、材质等是否满足图纸要求。
3.3.2.2 管板上车床加工直径外缘及两面，表面粗糙度Ra值不大于25μm，管板需双面见光。
3.3.2.3 管板车制完成经检查合格后，与折流板进行对合(正面对合或反面对合)。先将折流板边缘的毛剌、割渣等打磨干净，防止折流板与折流板之间存在间隙。还应保证折流板与折流板、折流板与管板的同心度，误差不大于2 mm。对合后用千斤顶压实，然后将折流板与折流板、折流板与下管板进行点焊。一般情况下，应采用正面对合——两管板密封面对合的方式。正面贴合时，钻孔后管板背面中心凸起，对组焊时引起的变形有一定的补偿作用。管板对合时，对合面必须贴紧、压实，不允许存在间隙，避免在钻孔过程中切屑挤入缝隙。 3.3.2..4 管板被动语态的构成对合好后，进行划线。
3.3.2.4.1划线前必须认真、仔细看懂图纸，严格按图纸尺寸划线。
3.3.2.4.2划线时如果有隔板槽应先划好隔板槽的尺寸线，然后再划管孔尺寸线。
3.3.2.4.3划好线后，先自检然后通知质检员进行进一步的检查，检查合格并签字后方可进
行下一步的操作。
3.3.2.4.4钻孔前用记号笔或油漆做好定位标识。
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3.3.2.5、将对合好的管板和折流板固定在钻床平台上，然后引孔、钻孔、扩（铰）孔，引孔须一次性完成。钻孔必须按引孔进行，换热管孔加工完成后再进行拉杆孔的加工；管板钻孔直径为管外径+0.4-0.5mm。折流板钻孔直径为管外径+0.7-0.9mm。
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3.3.2.6、对于管板+折流板厚度较厚时，不能一次全部钻通时，可将管板和折流板分开钻孔。但必须将管板孔全部引钻到折流板上，再分开钻孔。折流板单独钻孔时，切记在折流板中间位置均匀分布先钻穿4-6个孔，并用螺丝拧紧。防止钻屑挤入缝隙至使折流板点焊开裂而造成孔距错位，影响后期穿管，管板钻孔直径为管外径+0.4-0.5mm；折流板钻孔直径为管外径+0.7-0.9mm。
3.3.2.7、管板加工后进行倒角，按图纸要求正确使用倒角器，保证倒角的粗糙度。加工好的管孔不得有毛刺、铁屑、划痕等。
3.3.2.8、加工要求：
3.3.2.8.1管板孔直径及允许偏差按图纸规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。
3.3.2.8.2必须保证管板密封面与轴线垂直，其垂直度公差满足图纸要求。
3.3.2.8.3管孔严格垂直于管板密封面，其垂直度满足图纸要求，且孔表面不允许存在贯通的纵向条痕。
3.3.2.8.4孔桥的宽度偏差满足图纸的要求。
3.3.2.8.5管孔表面粗糙度
3.3.2.8.5.1当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。
3.3.2.8.5.2当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
3.3.2.8.5.3管板与换热管强度胀连接时，管孔内需加工胀管槽，胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。
3.3.2.8.5.4胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状划痕等。
3.3.2.8.5.5管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。
3.3.2.9 全部完成并经检验合格后交下道工序。
3.4 折流板、支持板
3.4.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25um，外圆面两侧的尖角应倒钝。
3.4.2 折流板、支持板应按图对管孔进行倒角。
3.4.3 折流板、支持板在与管板一起钻孔拆除管板后，应将折流板、支持板管孔扩孔至图纸规定尺寸。 3.4.4 折流板、支持板上的任何毛刺，
在管束组装前完成打磨清理。
3.5 管束的组装
其基本顺序：管板与拉杆、折流板组成骨架，和壳体点焊固定、换热管下料、管板和壳体焊接，穿管，焊接（我眼中的网络世界胀接）。所有组装的零部件表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
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3.5.1将固定管板安装固定在工装上，要求管板与工装上表面的垂直度控制在1mm以内。
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