张凯锋 教授
张凯锋 雷
哈尔滨工业大学材料科学与工程学院，哈尔滨,150001 摘要:
综述了近年来微成形(微尺度金属零件和微结构金属零件成形)技术的发展概况，包括微成形工艺系统、微尺度冲裁、挤压、拉深、超塑成形等工艺的试验和研究结果，以及已经提出和发展的考虑微尺度效应的各种力学本构模型，并简要介绍了微成形相关的工艺装备系统的发展现状，分析了 微成形技术的发展趋势和经济潜力。
关键词：微成形；微尺度效应；本构模型；微成形工艺装备中图分类号:TG 306 文章编号:1004—132Ⅹ(2004)12—1121—07
美国雨鸟Microforming T echnology F acing to the Microm anu facture
Zhang K aifeng Lei K un
Harbin Institute of T echnology ,Harbin ,150001
Abstract :A systematic review for the research of microforming processes (forming of micropart and microstruc 2tured com ponents )was presented.The main considerations include the following cases :firstly ,the microforming -technics system and the test results in the micro -punching ,micro -extrusion ,micro -deep -drawing and super 2plastical microforming ,secondly ,the phenomena and the mechanism of micro -size effect in the microforming ,and thirdly ,a review on the developed or developing micro -size constitutive equation .In the end ,related equipment of microforming in the w orld was reviewed.All these results show the developing trends and inherent economic poten 2tial on microforming in the future.
K ey w ords :microforming ;size effect ;constitutive equation ;microforming -technics system
收稿日期:2003—09—29
0 引言
产品微型化已成为工业界不可阻挡的趋势，特别表现在通讯、电子、微系统技术(MST )、微机电系统(ME MS )等领域。这些产业的兴起极大地推动了微细加工技术(Microfabrication T echnology )的发展，先后出现了超精密机械加工、深反应离子蚀刻、LIG A 及准LIG A 技术、分子装配等技术。
但是微型化产业所要求的大批量、高效率、高精度、高密集、短周期、低成本、无污染、净成形等固有特点制约了上述微细加工技术的广泛应用。人们不得不把视线转向传统的成形工艺(冲裁、弯曲、拉延、拉深、超塑性挤压、起伏、压印等)，因为在宏观制造领域，成形工艺恰恰具备这些产业优点。因此面向微细制造的微成形技术(Microform 2ing T echnology )在短短十年内得到了迅速发展。除了市场推动因素外，其深厚的技术背景是微成形技术在短时间内得以较快发展的关键原因。因为，虽然微成形工艺与传统成形工艺在成形机理
上存在较大差异，其相关技术如模具、设备等的要求进一步提高甚至达到苛刻的程度，但是已有百年历史的传统成形工艺所积累的成熟的工艺数据和试验方法、成形力学的不断突破以及各种模拟手段的出现都为微成形技术的研究奠定了厚实的基础；加之各种微细加工技术的发展使得微成形
相关装备(模具、设备、传输机构等)的实现也成为可能。因此，面向微细制造的微成形技术研究势在必行，且已成为研究领域和业界的新热点。根据文献[1]的观点，微型化产品包括微零件(Micropart )、微结构零件(Microstructured C om po 2nents )和微精度零件(Microprecision Parts )三类。
微零件可理解为具有低于毫米级的内部特征形状，而外形只有几毫米的微小零件；微结构零件的外形在几毫米到几厘米之间，但在其一个或几个面上嵌有微米级甚至纳米级的微细结构零件；微精度零件一般指高精度零件，其外形及内部特征具有微米级的几何公差，尺寸精度小于1%。微。本文主要就目前国内外已发展的或正在研究的各
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种微成形工艺、成形机理、尺度效应、理论模型及相关装备进行较为全面的综述。
1 微成形工艺系统
和传统的成形工艺一样，微成形工艺系统也由材料、成形过程、工模具、设备(包括工装)四部分构成，见图1。在微成形加工中同样需要考虑工模具的设计、工艺参数的优化、材料的磨损及处理等问题，但其主要特点却是由微小尺寸引起的微观尺度效应决定的。简言之，就是不能把宏观工艺参数、结构参数、物理参数简单地按几何比例缩小应用到微成形过程中，因为微型化的影响波及整个工艺系统的各个方面
。
图1 微成形工艺系统
材料方面的影响主要表现在成形过程中的流动应力、各向异性、延伸率及成形极限等方面，这些都与材料的微观晶体粒度及产品的微小结构有关；对材料的影响进一步波及到具体的工艺过程，成形力、摩擦、回弹、毛刺以及制品精度等都表现出与宏观工艺不同的特性，甚至在使用有限元程序分析模拟中也必须考虑这些影响；在工模具方面主要是制造问题，即如何制造出小尺寸高精度、内孔、外凸、复杂内腔的成形部件；对设备和传输装备而言主要是冲裁和传输速度问题，以每分钟300冲次的速度冲制直径不到015mm 的小孔，而又必须在012s 内将其装夹定位于下一步微米级精度的模具上将是极
其困难的，微小零件与工装的粘附作用更增加了操作过程的难度，可喜的是微机械的发展已经开始解决这一问题；此外，产品的微型化也带来精度控制方面的难度，相关的测量手段也必须发展，且加工场地也有特殊要求。
2 微成形工艺中的尺度效应
到目前为止，对微成形中的尺度效应还没有一个明确完整的定义，这种状态也反映了人们对该问题的认识程度。概括地讲，尺度效应就是指:
在微成形过程中，由于制品整体或局部尺寸的微小化引起的成形机理及材料变形规律表现出不同于传统成形过程的现象。究其原因，目前的理解是，与宏观成形相比，微成形制品的几何尺寸和相关的工艺参数可以按比例缩小，但仍然有一些参数是保持不变的，如材料微观晶粒度及表面粗糙度等。所以不能将微成形过程简单理解为宏观成形过程的等比微型化，而且在具体的微成形过程中材料的成形性能、变形规律以及摩擦等确实表现出特殊的变化[2]。
在具体的试验研究中，为了避免各种工况条件的影响，仍然采用基本的材料性能测试试验。判断是否存在尺度效应的标准是：根据相似性原理，所有的样件和工具尺寸都要乘以几何比例因子λ，时间的比例因子是1，工具的速度也按λ比
例变化，载荷按λ2
变化。在理想状态下，如果不存在尺度效应，同一材料的应力应变状态是相同的，如果应力及载荷的大小或应变的分布与理想状态不同，则被认为是由于尺度效应引起的。
在成形工艺中，描述材料变形行为的参数是流动应力和变形曲线(即应力应变变化关系)，因
为这些参数直接影响到成形力、工具载荷、局部变
形行为以及充模情况等。将标准样件等比缩小，根据相似原理所进行的拉伸和镦粗试验表明：由于尺度效应的影响，随着样件尺寸的减小，流动应力也呈现减小的趋势。在板料成形方面，采用CuZn15、CuNi18Zn20[3]、铜[4]、铝[5]等材料的拉伸试验表明：当板料厚度由2mm 减小到0117mm 时，流动应力减小了30%。铜合金的胀形试验也表现出同样的趋势。在体积成形方面，采用铜、CuZn15、CuSn6[6,7]的镦粗试验也表现出流动应力
减小的趋势。
在这些试验中，不同样件的晶粒尺寸是相同的，因此可以肯定流动应力减小的现象与晶粒结构的变化无关，主要是由尺寸微小化引起的。流动应力减小的现象可以用表面层模型[8]解释。表面层模型认为在小尺度情况下，材料变形已经不符合各向同性连续体的变化规律，在小尺度情况下(根据晶粒尺度与制件局部变形尺度的比率判断)，表面晶粒增多，表面层变厚。根据金属物理原理，与材料内部晶粒相
比，表层晶粒所受约束限制较小，在变形过程中，内层位错运动剧烈而表面层影响较小，因此表面层变形和硬化趋势也较小。这样，样件的整体流动应力将会降低，而且晶粒尺度不变时，这种趋势随着制件尺度的减小而更趋明显，见图2。表面层模型不仅可以解释流动应
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力降低的现象，而且可以应用于有限元模拟微成形的分析过程[9]。一般而言，流动应力的减小将导致成形力的降低，对弯曲工艺的调查证实了这一事实[3～5,10]。然而，对于没有自由表面的冲裁及挤压等工艺，成形力不但没有减小，反而有增加的趋势，这主要是由于摩擦的影响超过了流动应力的影响
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德国人的性格
图2 表面晶粒分布
在拉伸试验中另一个尺度效应引起的现象是：板料厚向异性指数减小，导致板料厚度易于变薄，在拉延成形中成形极限降低。而且进入塑性变形阶段的均匀延伸率降低，甚至断裂之前的细颈形变也会缩短
[2,3]
，但平面各向异性未见有明
显变化[2]。在微成形中，毛刺增多的现象也与尺度效应有关，这主要是由板料中晶粒位向的随机性和晶粒尺度与局部制品尺度的比率增大而引起的材料各向异性行为造成的。文献[3,5]的试验表明：在弯曲成形中，尺度效应确实引起了流动应力和成形力的降低，但是当晶粒尺度接近于板料厚度时(这意味着在板料厚向只有单晶粒分布)，成形力没有降低，反而增大(这与宏观成形力学中的晶粒增大成形力减小的规律相反)。其原因还有待进一步研究，目前的定性解释为：局部变形时，如果晶粒尺度与局部制品尺度接近，晶粒位移的变化主要取决于成形工具，其晶粒位向的滑移优先性相对削弱[11]。
微成形中微小尺度对摩擦的变化有显著的影响。圆环压缩试验[6,12]和双杯挤压试验[13,14]表明，随
着样件尺度的减小，成形过程中的摩擦增加。圆环压缩试验是在平行压板间轴向压缩圆环，这是一种测定相对摩擦的方法。如果没有摩擦，则圆环的变形情况完全与圆盘相同，此时圆环的内外径均增加，增加量正比于它们至圆环中心的距离；当有了一定的摩擦时，外周界受到较大的约束；若摩擦足够大，则从能量的观点出发，产生向心径向流动是有利的，故内径将减小。
与圆环压缩试验相比，双杯挤压试验中试件
表面积、应变和压力都增大，试验效果更为明显，而且与前挤压成形非常接近，因此其结果可以直图3 双杯挤压试验接运用于具体工艺。图3为双杯试验装置，一个圆柱状试件
放置在模具通腔中，在试件的上表面由动挤压头施压，下表
面放置在与动挤压
头同轴且大小和形状相同的静挤压头上，当动挤头向下运动时，模腔中的材料发生变形流动形成上下两个高度为h u 、h d 的杯腔。在无摩擦理想状态下，两个高度是相等的；摩擦越大，形成的杯高越小，因此上下杯高之比h u /h d 对摩擦的影响较为敏感，可以作为测定摩擦大小的依据。通过DEFORM -2D 软件的有限元模拟可以确定平均摩
擦系数μ。为了研究微成形中的摩擦变化规律,
设计了双杯微挤压试验，采用015～4mm 不同直径的样件，当施加润滑剂时，杯高比率或摩擦随着样件尺寸减小而显著增大。值得一提的是，在每次试验中摩擦系数并不是恒定的，杯高比率也是变化的，试验和模拟结果都证实了这一点。
运用开口或封闭润滑包模型可以解释微成形中摩擦行为的变化规律。开口或封闭润滑包模型也称动态或静态润滑包模型，依据这一模型，当成形载荷施加到使用润滑剂的制件表面时，由于制件和工具表面都是不光滑、凸凹不平的，两个表面上的凸起互相接触并在压力作用下发生塑性变形，从而形成了大小不一的小腔体将润滑液封闭在其中；但是在制件边缘处的表面由于变形的不均匀并不能形成封闭的腔体，称为开口润滑包，在这些区域，当载荷增大时，润滑液将溢出而不能支持和传递载荷力，两表面被压平甚至粘焊，从而导致摩擦和成形力增大；相反，在边缘以内的表面，润滑包封闭着大量的润滑液，当载荷增大时，润滑包内的压强也增大，可以传递载荷力，从而使摩擦降低。将这一模型应用于双杯微挤压试验可以解释摩擦随着样件尺寸减小而增大的现象。
如图4所示，在制件的两端存在两段明显的开口润滑包表面(图中用×标注的区域，通过检测挤压后样件的表面粗糙度，可以发现两端表面被压平的区域)。当样件直径减小时，开口润滑包表面整个表面的比率增大，从而引起摩擦增加。当在试验中使用固体润滑或不使用润滑剂时，制件尺寸的变化并没有引起摩擦的显著变化，可见在这种情况下，润滑包模型不再适用。
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图4 开口、封闭润滑包分布图
3 微成形工艺研究
冲裁是生产微小零件的主要工艺之一，特别是在电子产业领域，因此目前相关的研究主要集中在电子
特朗普不适合当总统产品方面。文献[3]对裁成形中尺度效应的研究发现，冲裁力并没有随着制品尺寸的减小而减小，而且，当板料厚度较小时，冲裁力和剪切力还有轻微的增大，这主要是由于冲裁过程中不存在自由表面，表面层模型已不再适用。针对不同的材料和晶粒度所作的研究在这一点上的结论是一致的。文献[15]研究了线框的精度与模具、工艺参数的关系，结果表明，线条的偏斜与线条的宽度及凸、凹模间隙有关，线条宽度越小，偏斜度就越大。条料的夹紧力、冲裁速度与制品精度有关，较小的夹紧力和较高的冲裁速度都将导致精度降低。文献[16,17]的案例中，板料厚度只有150μm，冲裁面积011mm2，结果表明冲裁力与材料的各向异性有关，与轧制方向成45°和90°的冲裁方向上的冲裁力明显不同。文献[16～18]分别研究了工模具的磨损、冲裁倾角及凸凹模间隙等问题。文献[19]在研究了剪切力与晶粒度的关系后发现，随着晶粒尺度与局部尺度比率的增加，剪切力没有降低反而有增大的趋势，表现出与弯曲同样的特性，原因是晶粒尺度与局部尺度比率增加导致局部变形抗力增大。文献[2]的研究表明，在裁中，冲裁断面的比例分布没有太大变化，但断面精度、毛刺现象与尺度效应、凸凹模间隙明显有关。
微弯曲主要用于成形、挂钩、连接头、线条等微小零件，这些产品的特点是产品外形尺寸与板料厚度相近，这意味着宏观工艺中平面应变假设不再成立。文献[19]提出了能够计算平面应力的一种力学模型；文献[20]改进了这一模型，考虑了各向异性的影响，因为微弯曲成形的零件材料大多处于弹塑硬化状态，各向异性的影响比宏观成形更为显著，如沿着轧制方向弯曲的回弹要比沿与轧制方向垂
直的方向弯曲的回弹大；文献[21,22]通过有限元模拟研究了微弯曲中工模具几何参数、摩擦系数及材料的影响。关于尺度效应与弯曲力的关系[3]，如上所述，当晶粒尺度远小于局部尺度时，随着制件尺寸的微型化，弯曲力减小；但当晶粒尺度与局部尺度接近时，弯曲力则增大，且随着制件尺寸的微型化，回弹增大，当板料厚度极薄时这种趋势稍有改变，这与文献[10]的结果相符。在弯曲件的传输中，制件极易变形，因此弯曲制件的检测问题也相当有挑战性。
在薄板成形中，应用拉深工艺可以成形各种形状的杯体、腔体。但最复杂的工艺也是拉深成形，在摩擦、各向异性、变形的不均匀性等方面，较之其他工艺更为突出，因此有关这方面的研究和报道也较少。文献[23]通过专用装置对薄板(板厚t为0105～110mm，冲头直径D P为015～40mm)拉深的研究表明，拉深极限与冲头相对直径D P/t有关，相似原理可以适用于相对直径D P/ t高于40的情况，而且冲头相对直径D P/t低于20的拉深机理与高于40的拉深机理明显不同。文献[24]发展了微拉深的热成形工艺，结果显示拉深力降低了20%，而延伸率增加了10%。较之其他成形方法，微拉深研究的制约因素较多，特别表现在传感器及相关检测技术上。
挤压是微成形中较为典型的工艺。文献[25, 26]介绍了按照相似性原理进行的前挤压试验，在试验中，采用挤出口直径为015～4mm及不同的挤压速度、微结构、表面粗糙度和润滑剂。结果表明，随着制件尺寸的微小化，挤出压力明显增大(挤出压力与挤压成形率有关)，如上所述，这主要是由于挤压微小制件摩擦增大的结果。有限元模拟也得出同样的结论。为了研究复杂制件的微挤压成形工艺，专门
设计了前杆后杯的复合挤压试验，结果显示，对于细晶粒(晶粒平均直径4μm)样件，杯高与杆长的比率随着制件尺寸的微小化而增大。原因与双杯挤压类似：随着制件尺寸的微小化引起摩擦的增加，从而导致材料更多地向挤压头运动的反方向上流动，杯高增大。在同一试验中，采用热处理粗化晶粒(晶粒直径120μm)后的样件，结果表明，在挤出直径为2～4mm时，粗晶粒样件与细晶粒样件的杯高与杆长比率的变化趋势相同，但当挤出直径为015mm时粗晶粒样件的杯高不再变化。这主要是由于粗晶粒直径大于杯壁的厚度，降低了材料的延展性，导致材料更多地向挤压头运动方向上流动。其机理与微弯曲类似。这一研究结果表明，材料微观结构在微成形中具有重要的影响。文献[3]进一步研究了晶粒
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度与耳值、加工硬化的影响，结果与宏观挤压差异较大。
另一个较为成功的微成形工艺是超塑性成形，超塑性成形可以在低压条件下获得形状复杂的制件，而且由于超塑性状态下材料具有良好的微成形性能，特别适合于微小零部件的加工，尤其是ME MS系统部件。文献[27]采用Al-78Zn进行超塑性挤压，研制出模数为10μm、节距圆直径100μm的微型齿轮轴。在真空或氩气环境中，采用直径为015mm的毛坯，将其放入温度为520K 的模腔中，通过一个线性激发器施加200MPa的压力挤出。研究表明，微轴表面精度与挤压速度及挤压力有关，挤压速度及挤压力越大，微轴表面精度越低，这可能是由于应变率增大引起晶粒边界产生空洞缺陷所致。文献[28,29]将超塑性技术与微挤压相结合，对Zn-Al22、2091Al-Li和1420Al-Li合金的超塑微挤压性能进行了研究，通过实验分析了润滑条件、压力、保压时间、温度等参数对成形的影响，并提出微成形性能的评价方法，对不同孔径及不同槽宽的成形及影响因素也进行了分析。
其他微成形工艺研究也开展广泛，如模压[30]、起伏等工艺已开始应用于实际生产。
4 微成形力学本构模型研究
经典塑性理论的基本假设之一是一点的应力只取决于该点的应变或应变历史，但在微成形中，非均匀塑性变形的特征长度为微米级，材料具有很强的尺度效应。在这种情况下，一点的应力不仅与该点的应变及应变历史有关，而且也与该点的应变梯度及应变梯度历史有关，材料表现为二阶特性。由于传统的塑性理论中本构模型不包含任何尺度，所以不能预测尺度效应，现有的设计和优化方法如有限元(
FE M)及计算机辅助设计(C AD)都是基于经典的塑性理论，而它们在这一微小尺度已不再适用。另一方面，以现有的技术条件按照量子力学和原子模拟的方法在现实的时间和长度尺度下处理微米尺度的变形依然很困难。所以，建立联系经典塑性力学和原子模拟之间的在连续介质框架下、考虑尺度效应的本构模型就成为必然的研究方向[31]。近年来已发展起来多种应变梯度塑性理论，较为典型的有CS(cou2 ple stress)应变梯度塑性理论、SG(stretch and rota2 tion gradients)应变梯度塑性理论和MSG(mecha2 nism-based strain gradient)应变塑性理论。
位错理论表明，材料的塑性硬化来源于几何必须位错和统计储存位错，据此Fleck等[32,33]发展了CS应变梯度塑性理论，它是经典的J2形变或J2流动理论的推广。在该理论中，为了考虑旋转梯度的影响，引入了偶应力。Fleck等[34]应用这种理论成功地预测了细铜丝的扭转、薄梁弯曲和颗粒增强金属基复合材料的尺度效应。但在无旋转及旋转梯度变为低阶时，这一模型不再适用，因此Fleck等[34]提出了另一套理论———SG应变梯度塑性理论，在这个理论中，除了考虑旋转梯度外，还考虑了拉伸梯度。应用该理论可以精确地体现裂纹尖端场的应变梯度效应。虽然Fleck等把位错理论作为他们提出应变塑性理论的动机，但实际上只是将高阶等效应力与等效应变取代经典塑性本构关系的等效应力和应变，仍然是在宏观可以测量的单轴应力应变关系的基础上建立的，也就是说没有真正考虑材料的微观结构。G ao 等[35]提出了一种多尺度、分层次的理论框架———MSG应变塑性理论，来实现塑性理论和位错理论的结合，在微观尺度胞元的水平上建立塑性理论，高阶应力作为应变梯度的热力学共轭量出现，故保证此理论满足连续介质的热力学限制。
事实上，早在20世纪80年代，变形体固体力学中就已经出现了类似的分层次学术方向，并于近年来形成一门新兴力学分枝———结构非均一介质的物理介观力学[36]，以俄罗斯潘宁B.E.为代表，在最近10年间得到了令人信服的实验和理论论证。物理介观力学认为，在不同尺度层次上对塑性变形的描述是有原则区别的，塑性变形的最基本行为不是剪切滑移，而是平移-扭转的涡流，其中三维结构单元的平移与扭转的运动模式互相有机地联系着；塑性变形的扭转模式将介观的结构层次谱系引导至自协调的运动状态，并使得其中出现新的耗散结构，把负荷作用下的固体作为一个多层次的自组织系统，其中微观、介观、宏观层次是互相有机联系的。正确理解微成形的变形机理需要将固体材料的内部结构和所有尺度水平上结构单元的非常复杂的相互作用因素考虑在内，普通的材料科学不足以解决这些难题，建立在固体变形结构水平概念上的物理介观力学的突破将有望系统性地解决微成形的力学模型问题。
5 微成形的工艺装备
微成形工模具的制造是微成形工艺实现的关键，建立在传统机械加工方法上的超精密机械加工仍然占有一席之地
。其特点是可实现复杂三维形体的加工，已成功地加工出10～100μm的微小
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三维构件，如线切割加工已经可以使用直径10μm 的细丝加工冲裁和挤压模具[37]；通过精磨可以获得直径只有60μm的微细冲头；通过激光切割也可以获得10μm的结构形状[38]。另外，近年来面向ME MS的多种微细加工技术也逐步发展起来，例如深反应离子蚀刻、硅微细加工、LIG A及准LIG A技术等，其加工手段包括电子束、离子束、光子束(紫外线、X射线及激光束)、原子束、分子束、等离子体、超声、微波、化学和电加工等，通过这些微细加工手段可以获得微米甚至纳米级的三维尺寸[39]。
除了工模具制造问题外，微成形中微小制件的夹持问题也是工艺装备中的重要内容。特别是在多道次
成形中，需要将微米级的制件在多套模具上快速精确地夹持定位，而且还必须考虑微小制件与夹持定位装置之间的吸附问题(微小制件的重量小到必须考虑这种吸附力)。文献[26]介绍了一套带有真空吸头的传输装置，传输速度可达每秒413个制件、传输距离25mm、准确度5μm。此外专门用于微成形的设备也已相继问世, W AFI OS和SCH UKER公司分别研制出用于微成形的设备样机[40]。2000年日本研制出专门用于微细加工的桌面制造系统，此系统包括车床、磨床、夹持器、冲床等[41]。目前这些设备还不能用于大规模生产，但毕竟具有里程碑式的意义。
6 结语
随着MST、ME MS技术的不断发展和应用领域的逐渐拓宽，大规模大批量生产微零件和微结构零件的需求日益紧迫，微成形技术因其优越的工艺特点和大批量生产特点在微细加工领域中备受瞩目，成为ME MS技术发展和市场化的关键性环节之一。虽然经过近十年的发展，微成形技术仍处在起步阶段，但已取得的研究成果和进展表明，微成形技术市场化的进程明显加快，更重要的是，微成形技术的发展并不是仅仅为研究领域提出了新的使命和挑战，它更孕育着一个庞大的产业和巨大的商业利润，同时也是国际竞争中又一标志性技术产业。然而文献研究表明，微成形技术的研究目前主要集中在德国、日本、荷兰和美国，我国在这方面的研究尚在起步阶段，为了利用后发优势，促进我国在MST、ME MS技术领域的发展，迎接微成形产业的到来，需要相关部门、研究机构和产业界的大力投入和共同努力。
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