工艺流程
罩式光亮退火炉为周期式热处理炉，用于带钢卷保护气氛条件下的再结晶光亮退火处理。
通过控制钢卷在罩式炉内加热、保温和冷却过程来完成金属组织和性能的变化，既将经冷轧变形的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，经保温后冷却，同时通入还原性保护气氛，在完成金属组织恢复、再结晶、晶粒长大的同时达到光亮的目的。通过再结晶退火可以消除冷轧加工硬化，消除内应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率，使钢板达到要求的力学性能、工艺性能和显微组织结构。 一个完整的退火工艺流程包括：炉台清理→炉台装料（钢卷+对流板）→输入退火参数→扣上内罩→锁紧内罩→冷态密封检查→氮气吹扫→启动循环风机→扣放加热罩→充氨分解气（H2+N2）保护→加热罩点火→按设定速率升温→风机按控制方式变换为高速运行→保温→热态密封检查（保温结束前）→吊走加热罩扣上冷却罩→风机冷却至设定温度→喷淋水冷至出炉温度→氮气吹扫→吊走冷却罩→松开内罩锁紧→吊走内罩→卸料→退火数据保存。 产品大纲
1、退火料规格
材 质：冷轧钢卷：普通碳素钢、优质碳素钢、低合金结构钢。
代表钢号：Q195、Q235、08AL、20、45、SPCC、SPCD、SPCE。
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热卷来源：宝钢、武钢、鞍本钢、唐山建龙等热卷和中宽带。
厚 度： 0.2-1.8 mm
宽 度： 650-1250 mm
卷 内 径： φ510 mm
卷 外 径： φ900 – φ1900 mm
φ900 – φ1650 mm 两种
卷 重： Max 26t（1250mm板宽）
屈服强度： max. 910MPa
拉伸强度： max. 1280MPa
2、成品尺寸：
厚 度： 同来料
宽 度： 同来料
卷 内 径： 同来料
卷 重铬酸钾外 径： 同来料
卷 重： 同来料
屈服强度： max. 360MPa
拉伸强度： max. 700MPa
15万吨热处理产品大纲如下：
序号 | 产品厚度 (mm) | 产品宽度 (mm) | 年产量 |
（t） | (%) |
1 | 0.20－0.35 | 650—1015 | 45000 | 30 |
2 | 0.35－0.5 | 650—1015 | 45000 | 30 |
3 | 0.5－1.0 | 650—1250 | 30000 | 20 |
4 | 1.0－1.8 | 650—1250 | 30000 | 环孢菌素20 |
| | 合计 | 150000 | 100 |
| | | | |
4、罩式退火炉机组主要条件和要求：
1）机组型式：强对流循环罩式退火炉机组
2）炉子数量：炉台数16台
3）热处理形式：冷轧带钢的再结晶（软化）退火。
4）燃料：天然气 热值≥8400kcal/ N m3.（考核消耗按8500kcal/ N m3）
飞机为什么是白5）保护气体：氨分解气，75%H2,25%N2
6）最大装炉高度：按板宽950mm装四卷、1250mm装三卷考虑。
7）最大装炉量：
60吨（8个炉台，对应650-950mm板宽，φ1650 mm卷径）；
75吨（8个炉台，对应1250mm板宽，φ1900 mm卷径）
8）退火温度：带钢温度≤750℃，加热罩排烟温度≤850℃
设备配置量：8组罩式炉，16个炉台、8个加热罩、8个冷却罩。
设备组成介绍
综述
强对流罩式光亮退火炉由加热罩、燃烧系统、冷却罩、内罩、炉座、管路系统、电控系统、气体发生装置等几大部分组成，罩台比为1：2。罩式炉的加热过程是由加热罩先行加热内罩再加热内罩里的钢卷。炉体和工作区是圆柱形。
三叔丁基膦 内罩与炉台间通过手动压紧水冷胶圈后形成密闭加热炉腔。经密封检测、吹扫洗炉、充保护气等工艺控制过程，保证炉内维持正常工作压力，并在炉座循环风机的作用下促使炉内保护气体强烈循环。实现气体搅拌，均匀温度。在PLC控制下，根据工艺要求进行炉座密封检测、升温、保温、降温、风冷、水冷等一系列工艺过程。同时通过上位站实现全过程监控及指令发送，最终达到光亮退火的目的。
车间机组设备：
车间炉台总数 ： 16台
加热罩 ： 8 个
冷却罩 ： 8 个
内 罩 ： 16个
管道阀站 ： 16套
基本控制单元 ： 16套
上位监控管理单元 ： 1 套
专用器具 ： 成套 （立式钢卷夹钳；内罩吊具；对流盘；及其它专用工具）
保护气体站（氮气；氨分解气） ： 成套
2·1加热罩及燃烧系统
加热罩是圆柱型的，顶部设起吊装置，底部有支撑腿，侧身带导向臂，轻型纤维复合炉衬。
炉壳：用钢板和型钢气密焊接成型，留有安装烧嘴用的开孔，顶部设起吊装置。
炉衬：整体纤维复合轻质节能炉衬。上部为高纯型硅酸铝耐火纤维模块。下部烧嘴区域采用耐温耐冲刷的预成型含锆纤维叠块。
加热罩导向：保证加热罩正确放置在底座上,使燃气系统准确联接。
外罩热电偶：用于記录外罩温度和超温报警保护。
燃烧加热系统
采用比例连续+ON/OFF的自动控制燃烧方式，运行稳定可靠。烧嘴设在罩体下方，切向分布。装炉量75吨烧嘴设置：分2排布置，每排5个，共10个烧嘴；装炉量60吨烧嘴设置：分2排布置，每排4周菊英个，共8个烧嘴。每个烧嘴都配有自动点火和火焰监测设备，确保烧嘴正常工作。燃烧系统控制阀门精选德国霍科德进口优质件。
系统工作在升温段时，根据温度设定值和测量值的比较结果，控制空气管道阀门的开关量大小，并由一个连杆空/燃比例调节阀自动控制空气和燃气的混合配比，使燃烧始终处于最佳状态。
系统工作在保温段时，根据温度设定值和测量值的比较结果，控制燃气管道电磁阀的开和关，以实现炉温的自动控制。
燃气管路系统：主要包括与炉前供气管连接的燃气接手；稳压阀门、比例阀门、压力开关、压力表；燃气环形管；通向各个烧嘴的带有电磁阀和切断阀的管路。
助燃空气及排烟系统：主要包括助燃风机；空气调节阀、压力开关；耐热钢换热器；热风调节阀；通向各个烧嘴的环形管路和竖直空气供给管线；排烟钢结构的排烟集管、支管；排烟管用绝热材料进行保温包扎。
2·2冷却罩
冷却罩放在内罩外以冷却带卷。冷却罩是圆柱型的,有支撑腿。安装在上部的冷却风机可以对内罩实施强制风冷。在冷却罩顶部有一个水冷喷头，腰部设有环状喷水管，水冷时可均匀地冷却内罩。
冷却罩顶部设计成可用吊车移动，有两个导向装置使其能正确地放在底座上。
罩体：由钢板和型钢焊成。上部装有三台大风量冷却风机，安装在炉壳支撑架上。炉壳内侧顶部和腰部设有水冷喷淋装置，对内罩实施快速冷却。水冷装置通过快速接头和软管与冷却水管相连。
内罩
内罩与底座一起形成一个气密的空间。内罩由耐热钢制成。底部有法兰通过压紧装置将内罩压到底座密封圈上，内罩可以用吊车移动，顶部设有吊装环，两个导向柱保证内罩正确地放在底座上。
罩体：由6mm耐热钢板气密焊接成型，材质为309S+1Cr18Ni9Ti，罩体制成横向波纹提高其热强度。旋压椭圆形封头，特殊焊接工艺和检测手段，保证使用寿命。
底部大法兰：加工有水冷槽，用以保护炉座密封胶圈。法兰焊后振动时效处理防止变形，进行二次机加。罩体焊缝进行着探伤检查和射线探伤抽查。
┅技术数据
罩体直径：φ2100mm（装炉量75吨内罩）
φ1850mm（装炉量60吨内罩）
适合堆垛高度：3950mm（装炉量75吨内罩）
4050 mm（装炉量60吨内罩）
钢板厚度：6mm
法兰平直度：≤1.0mm
波纹形式：梯形波纹
波纹宽度：150 mm
波纹深度：10~12 mm
波纹段圆度公差：±10mm
炉罐试验压力：0.02Mpa
内罩寿命不小于3年
2·4炉座
底座用于承放料卷、内罩和外罩。装有风机和导流装置。在底座上安装了一个底座密封圈，当夹紧内罩时，它会将底座空间密封。
炉台循环风机：高效变频调速直联炉用风机。
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