摘要：本文对300MW格架条带生产过程中频繁出现冲头或凹模问题进行了总结和分析，并出了几种有效的解决方案，最终解决了模具在生产中容易崩口造成产品外观缺陷报废，同时也有效地提高300MW格架条带的生产效率及产品的合格率。 关键词：300MW 级进模 崩口 压痕
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前言
燃
料元件架又称为燃料组件定位格架和弹性定位格架。定位格架是燃料组件中极为重要的部件，它是由镍合金条带(以下简称条带)插配在一起后，经钎焊而成（见图1）：
图1：条带装配后的定位格架
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定位格架是固定核燃料棒在核反应堆进行反应，关系到核燃料棒在反应堆的稳定性，严重者能导致核燃料棒掉落造成核泄漏。因此条带的尺寸精度与表面质量有很高的要求。
300MW格架条带级进模具与300T压力机通过控制程序相互配合，实现了300MW格架条带生产的自动化，每分钟最快能生产3片格架条带，每天最大能够生产700片格架条带。
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00MW格架条带级进模具有着级进模具优点的同时，也同样存在级进模具有的结构复杂、制造难度大、修理模具困难等诸多缺点，其中，在生产过程中出现的“压痕”问题一直是个令生产人员苦恼的问题。因为只要发生“压痕”，就会在产品表面留下痕迹，在级进模的生产方式下，没有及时把模具处理干净，就会生产出大量的不良品（见图2）：
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2;压痕报废产品
300MW内条带冲压采用300T压力机与300MW内条带级进模具相配合，压机冲压速度采用50 SPM（Strokes Per Minute），装模高度采用450.25mm。原材料为镍合金带材（材料牌号GH4169A）。由于原材料出厂宽度有误差。本级进模材料进模具的第一道工序是切边。
由于切边冲头与凹模经常出现崩口或磨损较大，导致产品出现大量压痕不良品，大大降低了产品的合格率（见图3）：
图3:300MW模具进料切边崩口后生产数量及合格数量
图4：不合格数量及原因
从图4中我们可以看出，在进料切边崩口后生产，压痕不合格数量最大能达到185片，最少也有52片，其中压痕数量占不合格数量的63.7%，八次生产压痕不合格总为881片，平均每次生产出现压痕110.1片。从图4中可知造成了大量的压痕报废，生产合格率降低，使平均合格率仅为78.69%，远低于年平均合格率90%。同时在压痕发生后，操作人员需要大量时间对模具进行清理，这也浪费生产时间，降低了生产效率。
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原因分析
在模具改进之前，遇到冲头凹模崩口或者磨损时出现大量压痕。我们解决办法只能拆模具更换备品。300MW内条带级进模具结构较为复杂，每一次的拆卸安装都需要1-2天的工作日才能完成。
300MW内条带级进模具进料切边冲头凹模崩口位置多出现在燕尾槽的两端锐角崩口（见图5）：
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5：300MW级进模凹模冲头崩口位置
图6：出现崩口后凹模刃口会出现大量碎屑
如图5凹模或冲头出现崩口时，在冲压过程就会产生碎屑（如图6），这些碎屑有些顺凹模掉到废料盒，有些是粘贴到冲头跟着冲头上来掉落到模具冲压面后造成产品压痕。根据车间生产经验及国内相关的资料，造成300MW级进模具进料切边冲头凹模崩口与磨损的原因主要有以下几点。
a)凹模冲头材料为，CD650钨钢（硬质合金）具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、刀口锋利、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度（CD650硬度可达93HRA以上）和耐磨性。。但其缺点是材料脆，磕碰容易造成缺口。冲压过程中容易造成崩口，跟材料硬度高有直接关系。
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尼伯特台风路径)凹模冲头冲压过程，受力不均。切边冲材为两边切削，所以就形成两边受力，两边空切。以下（如图7）：
图7：模具切边冲材每一次冲压只切两个边
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)凹模与冲头容易崩口与磨损位置是在燕尾槽锐角位置。(如图8)是凹模与冲头崩口位置。
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