⼯艺管理规程⽬录
第⼀章总则
第⼆章管理体制和职责
第四章矿⼭系统⼯艺管理
第五章⽣料系统⼯艺管理
第六章窑外分解系统⼯艺管理第七章煤粉制备系统⼯艺管理第⼋章⽔泥系统⼯艺管理
波斯顿矩阵第九章⽔泥包装系统⼯艺管理第⼗章附则
第⼀章总则分片阈值
为加强我公司⽔泥⽣产⼯艺管理，根据《⽔泥企业⼯艺管理规程》、《⽔泥企业质量管理规程》及我公司⽣产⼯艺技术特点，特定本规程。 本规程是我公司⼯艺技术管理的法规性和纲领性⽂件，是全公司⼯艺管理⼯作必须遵循的规定。各部门凡涉及到⼯艺管理⼯作的有关⽂件，均不得与本规程相抵触。
⼯艺管理的任务是：坚持“质量第⼀、⼯艺先⾏”的⽅针，通过强化以窑、磨为中⼼，以质量、环保为线的全过程⼯艺管理体系；运⽤数理统计⽅法进⾏分析，优化⽣产过程中⼯艺参数，提⾼全过程的⼯艺管理⽔平；不断吸收、应⽤新技术、新⼯艺；提⾼质量检测⽔平，建⽴⼯艺定额技术档案，从⽽达到优质、稳产、低耗、环保的⽬的。
本规程由公司总经理负责审批，主管副总经理组织实施，⽇常管理⼯作由⽣产安全处负责。各个管理环节要求职责明确，奖罚分明。对违背本规程导致⽣产遭受损失者应追究责任，严肃处理。
第⼆章管理体制和职责
在总经理、主管副总经理领导下，⽣产安全处负责全公司的⼯艺技术、环保管理⼯作，矿⼭分⼚负责矿⼭开采⼯艺管理⼯作，质控处负责产品质量管理⼯作，必要时设置专职采矿⼯艺管理⼯程师、窑⼯艺管理⼯程师、磨机⼯艺管理⼯程师、质量管理⼯程师及环保⼯程师，形成全公司性的⼯艺、质量管理体系。（环保与润
滑也可以合并组成单独专职机构）
⽣产安全处负责全公司⼯艺管理⼯作。其职责是：
组织制定本公司的⼯艺管理制度，协同质控处制定质量管理制度和设计配料⽅案。
审定主机的台时产量、消耗定额和主要的⼯艺技术参数。
协同⽣产分⼚解决⽣产过程中出现的主要⼯艺技术问题，指导⽣产分⼚的⼯艺技术管理⼯作。
负责组织贯彻ISO14001和ISO18000标准，不断健全完善环保管理体系和职⼯安全卫⽣管理体系。
组织相关部门和技术⼈员对⼯艺系统进⾏标定。
组织采⽤新技术、新⼯艺，试制新产品，提⾼产质量，降低原燃材料的消耗。把环保⼯作纳⼊⽇常⼯作中，做到零排放。
组织编制和实施技术改造和实施施计划，提出⼯艺设计⽅案。
负责全国新型⼲法⽔泥⼚技术经济指标⽉报的交流和技改技措报表的上报。做好⼯艺技术资料的积累和保管⼯作。
质控处负责产品⽣产全过程的质量管理、控制和检验⼯作。其职责是：
组织有关部门制定质量管理制度，主要质量内控指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理办法等，并监督执⾏。
严格执⾏产品国家标准，有权制⽌任何违章⾏为，确保出⼚⽔泥合格率100%，富裕强度合格率100％。
建⽴健全严格的检验制度，研究采⽤先进可靠的测试⼿段和质量控制⽅法。负责设计配料⽅案。
配合⽣产安全处搞好应⽤新技术、改进新⼯艺、研制新产品等实验研究⼯作，并提供有关实验数据。
负责提供并及时公布质量控制指标的考核成绩。
贯彻执⾏ISO9001系列质量管理标准，灵活运⽤数理统计等⽅法对质量波动进⾏分析，提⾼质量控制⽔平。
针对⽣产过程中出现的质量问题及时组织召开质量分析会。
会同销售公司定期进⾏⽤户访问、征求意见，改进产品质量；研究开发市场需求、企业适销对路的新品种⽔泥。
专职⼯艺管理⼯程师在各⾃部门负责⼈的领导下，其任务是：
负责各⾃分管系统的⼯艺技术管理，提出各⾃系统的⼯艺技术参数和技术保证改进措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结⼯作，并将有关技术参数上报⽣产安全处。
负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关⼯艺技术活动。
审查员⼯提出的⼯艺技术合理化建议，并及时上报⽣产安全处。 宣传、执⾏公司制订的质量管理制度，提⾼控制指标的合格率，改进产品质量。研究⽣产过程中出现的各种⼯艺技术问题，参与技术攻关。
参与实施技术改造⼯作。
第三章质量管理
质量管理的原则是：依据ISO9001质量管理体系标准编制《质量⼿册》及程序性⽂件并贯彻运⾏。牢固树⽴“质量第⼀”和“以⽤户满意”的思想，以优良的⼯作质量保证产品质量。实⾏全员的、全过程（上⼀⼯序为下⼀⼯序服务）的质
量管理，把管理、技术和数理统计⽅法三者紧密结合起来。强化过程质量控制，切实做到“事先预防，层层控制”。按照PDCA 循环的科学⼯作步骤，寻求最佳⼯艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的⽣产。
根据市场需求，依照产品国家标准，制订与⼯艺设备条件和公司综合管理⽔平相适应的⽣料配料⽅案和⽔泥配料⽅案，形成独具公司特⾊的质量指标体系和产品系列，并且把各项质量指标要分解落实到分⼚、⼯段、班组和个⼈，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进⼚。 化验室的环境条件、检验⼈员、检验设备必须符合《⽔泥企业化验室基本条件》的要求。取样、化验、检验设备的购置和标定必须按国家标准和规程进⾏。
取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知中控各岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专⼈配制和检查，仪器、设备要有专⼈管理并定期校正。要建⽴严格的密码抽查、对⽐、检验、控制事故考核制度。检验⼈员必须持证上岗。按规定向省级质检部门和国家⽔泥所寄送⽔泥样品进⾏⽔泥品质指标对⽐试验，按时参加国家和省组织的化学或⽔泥品质指标⼤对⽐活动，不断提⾼检测⽔平。
矿⼭开采必须坚持“采剥并举，剥离先⾏，优、次搭配”的原则，在矿⼭设置⼩型化验站，进⾏⽇常质量控制、检验⼯作。
进⼚⼤宗原、燃、材料，要坚持先检验后使⽤的原则。充分利⽤均化设备达到规定的均化效果，严格按照质控处指定部位堆放，不得混杂。原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持⼀定的合理储存量。质控处为保证过程质量的需要可以提出具有否决权的物料最低储存量的要求。
进⼚⽯灰⽯氧化钙含量，出磨、⼊窑⽣料的成分及率值的标准偏差值由由质控处校内体
制定，要严格控制并创造条件做到均化。⼊窑⽣料细度指标，按照经济合理的原则确定，但⽅孔筛筛余⼀般⼤于％
熟料率值要合理稳定，缩⼩波动：
饱和⽐（KH）⽬标值±合格率⼤于85％，
硅酸率（SM）⽬标值±合格率⼤于85％
铝氧率（I M）⽬标值±合格率⼤于85％
熟料质量是⽔泥质量的基础，必须稳定提⾼。游离氧化钙（F-Ca）<％，熟料强度（R28）>。
混合材料的质量，应符合国家标准的规定。凡公司从未掺⽤或未经省级以上质量监督检验部门鉴定的混合材料或外加剂，严禁使⽤。
出磨⽔泥细度（⽐表⾯积）、三氧化硫和抗压强度的标准偏差值，必须严格控制。出磨⽔泥必须送⼊质控处指定的库内，严禁上⼊下出或直接送⼊包装机和散装库内。不同品种、标号的⽔泥应有计划地组织⽣产，减少转换改磨次数。
按照出磨⽔泥和出库⽔泥质量数据的对应关系以及各龄期强度的相关性规律严格控制出⼚⽔泥质量，确保⽔泥合格出⼚。出⼚⽔泥28天的抗压强度⽬标值和标准偏差值，应按下列规定执⾏。
⽬标值≥⽔泥国家标准规定值＋富余标号（）＋3ｓ；标准偏差值（ｓ）〈MPa。注：本规程规定的所有标准偏差值均要分⽉按数理统计规定计算。
⽔泥包装必须符合产品标准规定，袋装⽔泥编号按国家标准规定执⾏，编号、⽇期必须打印清楚，严禁“⽩袋”出⼚。散装⽔泥出⼚时提供与袋装标志、项⽬相似内容的卡⽚。袋装⽔泥必须在磅校正，其重量按国家标准规定执⾏。散装⽔泥经计量后⽅可出⼚。
在栈台堆存⼀个⽉以上的袋装⽔泥或清库⽔泥须重新检验，确认合格后才能出⼚。
企业奖励制度，要体现“质量第⼀”的⽅针，对在质量管理和提⾼管理和提⾼质量⽅⾯卓有成绩的单位和个⼈应予表彰，奖励。
出现质量事故，要查明原因，严肃处理。主要的质量控制指标，连续三⼩时以上不合格，属于⼀般⼯序质量事故，应积极采取措施纠正。质控处要及时公布事故统计情况，在考核中应扣除相关单位的产量指标和相关⼈员的奖⾦。
出⼚⽔泥不合格，属于重⼤质量事故，应⽴即电告⽤户和有关上级机关，同时将该编号试样⽴即寄省
级质量监督检验站或国家⽔泥新材所物理室进⾏复验，以复验结果为准。实⾏“三包”（包换、包退、包补）制度。并且进⾏质量事故检查，出原因，认真处理，杜绝类似情况再次发⽣。
第四章矿⼭系统⼯艺管理
矿⼭分⼚负责矿⼭系统⼯艺管理，
矿⼭开采⼯艺管理原则是：矿⼭⽣产必须遵守“采剥并举、剥离先⾏、贫富兼采”原则。根据矿⼭复杂的地质情况和现有的⽣产⼯艺特点，在满⾜质量要求（或质量指标）的条件下，合理划分采区，充分合理利⽤矿产资料，对不同品位的矿⽯进⾏最佳搭配，保证矿⼭采剥的正常⽐例关系。⽤现有的开采技术，保证均衡稳定的向⼚区合格的矿⽯。实现安全、优质、稳产、⾼效、低耗的⽬标。
依据矿⼭地质资料、⽣产实际及开采技术条件的变化情况，制定符合矿⼭⽣产实际和经济效益好的最佳“三率”值；开采回采率⼤于95％。
采矿设备
五力模型
根据露天开采⼯艺特点，为保证均衡地、连续地采出矿⽯，必须保持⼀定的贮
备矿量：开拓储量为12个⽉的矿⽯产量，可采矿量为6个⽉的矿⽯产量。
确定挖掘设备最⼩⼯作线长度，⽯灰⽯矿⼭⼀般为120～150⽶，最⼩⼯作平台宽度为30～40⽶，台段⾼度为14⽶及⼯作⾯的推进⽅向。
剥离物应⼀次运到排⼟场，避免多次倒运。
排⼟场应选在开采境界以外，不得压盖矿体。
确定合理的开采顺序，及时开拓新⽔平，保持均衡采⽐。
矿⼭开采
根据矿⼭的地形地质图，年末现状图，⽣产任务及矿⼭⽣产能⼒编制《年度采掘计划》和《⽉作业计划》。
根据“采剥并举、剥离先⾏、贫富兼采”，覆盖⼟和⽩云质灰岩应尽量搭配，充分利⽤矿产资源，降低矿⽯成本。
各品级矿⽯搭配后，要满⾜质量要求。
品位波动严重的层次要尽量划出，并研究其分布规律、性质、规模，对品位差的进⾏搭配使⽤。
保证⾼品位矿层的开采条件，以确保矿⼭质量复杂的区段品位突然下降时，能有优质矿⽯进⾏搭配。
穿孔
根据矿体岩⽯的硬度和可凿性，选择适合的钻机和钻头，并确定冲击器，保证较⾼的钻进速度和较低的损耗，保证较⾼的设备利⽤率和较低的台班费。正确选⽤钻头和钻杆直径的配合，保证有⾜够的⽓流速度和空⽓量排出岩渣。不断总结经验，确定最优的转速，冲击频率和轴向给进⼒。
不断总结经验，确定最佳穿爆参数：炮孔直径、炮孔⽹距、炮孔深度及炮孔倾
⾓的数据。按穿爆参数的要求进⾏穿孔，保证钻机穿孔质量。
爆破
根据矿体贮存条件、矿岩特点、开采⽅法、钻机穿孔质量，不断总结经验，编制《爆破设计书》。
选择合理的布孔参数，装药量和装药结构，起爆⽅法，起爆顺序及起爆间隔时间，优化爆破参数，⼒求获得最佳爆破效果，减少根底和降低⼤块率。控制爆破后矿⽯⼤块粒度，粒度≤⽶的合格率为⼤于90％，尽量减少不合格⼤块所占的⽐例，减少⼆次爆破。爆堆⾼度应合理，要满⾜挖掘设备的作业要求，且矿⽯量不宜⼩于挖掘机⼗天的装载量。遇⼤溶洞和裂隙时，选择合理的混爆宽度。
距离最终边坡30⽶范围内，宜采⽤控制爆破，减少爆破对边坡的破坏作⽤。
挖掘和运输。
加强挖掘设备的管理和维修，使设备处于良好技术状态，不断提⾼操作⽔平，在装载作业中做到稳、准、快、满，提⾼挖掘设备和汽车的⼯作效率。
挖掘设备的⽣产能⼒同穿、爆、运输等环节配合。
在确保安全的前提下，合理选择挖掘设备和汽车的相对⼯作位置，缩短铲装设备作业时间。
挖掘设备在同⼀⼯作⾯上作业时，相邻两台挖掘设备之间最⼩距离不得⼩于相应卸载作业半径之和的两倍。
矿车有效载重量应与挖掘机的铲⽃容积保持合理的⽐例关系，以提⾼铲装的效率。
根据《⽉作业计划》，钻孔取样、爆堆取样的分析数据，制定《控矿计划》。在指定品级区段选择推进⽅向，合理使⽤⾼品位矿层，保证开采品位。不同品位的
矿⽯合理搭配，保证持续稳定供矿，确保预均化堆场每堆⽯灰⽯的质量为CaO≥48％其中MgO<％。努⼒降低损失率.
根据⽣产需要，及时进⾏主机设备单项技术测定，每两年进⾏⼀次全⾯技术标定。做好原始记录和技术台帐，并妥善保管。
、破碎储存。电视剧大马帮
检查板锤、反击板和破碎机内壁防护衬板等的磨损情况，总结磨损规律，选⽤合适的优质材料，延长使⽤寿命，及时合理更换板锤，反击板和衬板，保证破碎机正常⽣产。
不断总结经验，合理调整反击板的距离，满⾜破碎粒度要求，求得最佳综合破碎效果。
喂⼊破碎机的⽯灰⽯粒度≤，砂页岩、铝矾⼟粒度≤50mm，破碎后⽯灰⽯粒度≤65mm占90％以上。破碎后砂岩铝矾⼟粒度
≤50mm(>90％)。
破碎后⼊预均化堆场堆料量应⼤于20000吨。保证堆、取料机的正常稳定运转，充分发挥预均化作⽤、提⾼均化效果。
第五章⽣料系统⼯艺管理
阿信的博客⽣料系统⼯艺管理原则是：根据现有的均化条件、配料计量设备和⽴磨⼯艺，保证⼊磨物料连续、均衡、稳定，寻求和确定合理的⽴磨操作⼯艺操作参数，提⾼粉磨效率，确保系统稳产运转, 降低电耗，达到⽣料易磨易烧。
严格控制配料的稳定，保证出磨⽣料成分的稳定，调配库原料配⽐偏差范围±%、全⽉合格率≥90%；严格控制⼊磨⽯灰⽯粒度70mm筛余≤10％，合格率占90%以上；辅料粒度50mm筛余≤10％，合格率占90％以上。⼊磨⽯灰⽯⽔分<2％，砂岩、铝矾⼟⽔分<5%，铁质原料⽔分<15%，综合物料⽔分<12％；
控制出磨⽣料⽔分<%，细度⽅孔筛筛余<16％，⽅孔筛筛余<％；出磨⽣料：CaO K±% 合格率≥85% Fe2O3: K±% 合格率
≥85%。
⽴磨操作要求注重窑磨⼀体化原则，对于喂料量与循环量、风量、碾磨压⼒、磨盘挡环⾼度、喷⼝环通风⾯积、选粉机转速与叶⽚倾⾓及产品细度等⼯艺参数要适时调整，以保证料、风平衡，负压⼯况，⼒求最佳粉磨效率，避免⼤块、铁质⼊磨，确保⽴磨平稳安全运转。
磨机操作过程中⼏个重要⼯艺参数列表如下：
保证⽣料均化库各设备正常稳定运转，确保卸料稳定，充分发挥⽣料库的均化作⽤，⽣料库存料位≥70%(最低50%)。
选⽤优质耐磨件，延长磨损件的使⽤周期，定期测量、记录磨损情况，及时调整和更换，保证⽴磨的运转率。
充分利⽤所有收尘设备，使⽤时间⼤于磨机运转时间。保证收尘设备正常稳定运转，收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补，加强密闭堵漏。粉尘排放浓度达到国家标准，实现清洁⽣产。
确保各计量设备准确可靠，灵活可调。机动处负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养，保持灵敏、准确，定期标定。
磨机单独装设电表，考核主机产品单位分步电耗(从喂料始⾄⼊库⽌)。
定期测定粉磨的相对易磨系数，每季度由⽣产安全处（磨⼯艺管理⼯程师）委托化验室测定⼀次，当⼊磨物料特性发⽣变化时，由化验室事先做相对易磨系数，并将结果及时报给⽣产安全处。
烧成分⼚原料⼯段和中控室要及时认真填写⽣料系统相关的记录如产量、质量、消耗、设备运⾏参数等，严格执⾏质控处下达的各项质量指标。
控制⼊磨物料粒度、⽔份.根据⼊磨物料、循环负荷和产品质量情况，及时调整喂料，做到均匀喂料，稳定操作，中控室原料磨操作员如实填写操作记录，保持完整并妥善保管。每⽉五⽇前中控室把磨机⽣产记录表收集整理，送交⽣产安全处。及时进⾏磨机单项测定,⼀般1～2年进⾏⼀次全⾯的技术测定。
分⼚应对选粉机定期进⾏检查，防⽌选粉机风叶磨损，影响磨机产、质量。
⽣产安全处（磨⼯艺管理⼯程师）建⽴磨机技术管理台帐，每⽉进⾏技术⼩结，季、年度进⾏全⾯的技术总结，包括磨机产、质量、消耗定额等技术经济指标完成情况，对主要操作数据及其它措施实施效果，进⾏全⾯分析，为下⼀个⽣产周期稳定运⾏提供依据。
第六章窑外分解⼯艺管理
预分解系统
预分解系统的⼯艺管理原则是：稳定⼊窑⽣料的分解率，优化系统热⼯制度，作到定时检查清理，防⽌结⽪和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。
保持窑喂料系统各设备正常运转及风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥⽣料库的均化作⽤。
现场巡检⼈员定时检查各旋风筒翻版阀的动作情况，定时检查和清理各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防⽌结⽪过多引起堵塞。加强和完善空⽓炮的维护和使⽤。
及时调节分解炉喂煤量和⼊炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。⼊窑物料分解率控制在90%～95%，分解炉出⼝⽓体温度控制在890℃±10℃，五级筒出⼝⽓体温度控制在870℃±10℃之间，⼀级筒出⼝⽓体温度在310℃～330℃之间，不得⼤于350℃，。
合理调节窑尾⾼温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压⼒和温度，⼀级筒出⼝⽓体氧⽓含量控制在3%～5%，⼀氧化碳含量控制在%以下。定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐⽕衬料情况，如有损坏及时修补或更换。
定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防⽌漏风。
系统堵料后及时组织⼈员清理并做好安全防护⼯作。
确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。
回转窑系统
回转窑系统⼯艺管理原则是：根据⽣料⼊窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压⼒等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热⼯制度，保护好窑⽪，提⾼快转率。延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提⾼热效率和收尘率，实现优质、⾼产、低耗和安全⽂明⽣产。
提⾼回转窑中控操作技术⽔平，坚持前后兼顾，预打⼩慢车，克服⼤变动的操作⽅法。保持⽕焰顺畅有⼒，防⽌顶⽕逼烧，提⾼快转率，（基准窑速下的运转时间占全部运转时间的百分率）回转窑基准速度min，做到薄料快烧.合理确定并稳定窑内物料填充率,⽣料喂料量应控制在⽬标值±1%以内，并与窑速相适应。⾼度重视结圈、结⼤蛋、堆雪⼈的预防控制，及时控制处理产⽣的趋势，从⽽避免窑况的恶化，影响正常运⾏。
全系统设备要满⾜⽣产⼯艺的要求，排风、喂料、喂煤各设备计量准确、调节灵活、运⾏稳定，系统密闭装置要完好、可靠。
窑内煤粉要充分燃烧，窑尾温度⼀般控制在1050±50℃之间，氧⽓含量控制在1%～2%，⼀氧化碳含量控制在%以下。
根据⽣料成分、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数，保持燃料完全燃烧，提⾼熟料质量，减少黄⼼料，做到结粒
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