转炉炼钢设计说明书
一、转炉工艺事故及处理
1、低温钢
1.吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨。2.吹炼过程加入重型菲钢，过程温度控制应适当偏高些。3.出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁，甚至金属铝，并降低位，加速反应提高温度，若出钢后发现温度低，要慎重处理，必要时可组织回炉以减少损失，切不可勉强进行浇注。若钢水含碳量高，可采取适当补吹进行提温。 2、高温钢
吹炼前发现炉温过高，可适当加入炉料冷却熔池，并采取点吹使溶池温度，成分均匀，测温合格后即可出钢。 吹炼过程中发现温度过高，要及时采取降温措施，可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石，应分批加入注意用量。
3、化学成分不合格
（1）碳不合格
控制脱碳时间，或加入冷却剂。
（2）硫不合格
吹炼过程注意化好渣，保护炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（3）锰不合格
a.认真计算合金加入量，坚持验称制度，合金要分类按规定堆放，铁水装入量要准确，准确判断终点碳，注意合金加入顺序及吸收率变化，准确判断余锰量。B.采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（4）磷不合格
a.认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。控制合理炉渣碱度及终点温度，出钢后投加石灰稠化炉渣。B.第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度，碱度等酌情补加石灰，调整好位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量缩短钢水在包中停留时间。
4、回炉钢水
回炉钢水的处理
1）与铁水按比例配合再回炉，利用铁水的化学热来进行回炉钢水的冶炼。
2）整炉回炉的钢水一般可分成2～3次，即每包铁水中兑入1／2或1／3回炉钢水，以保证有足够的热量。
3）吹炼回炉钢水的炉次一般不加废钢，由于回炉钢水中磷、硫较低，可以适当减少部分渣料。
4）兑有回炉钢水的铁水其碳也较低，纯供氧时间也可相应缩短。
5）部分回炉的钢水视回炉量的大小可按上述要求分别兑入1～2包铁水后回炉冶炼。
二、转炉设备事故及处理
1. 氧漏水严重
应立即提到换位，同时关闭进水阀门，迅速将氧横移（选择单动）到检修位，此时炉内积水过多，千万不能动炉，待炉内水蒸发完后，再重新组织冶炼。
2. 氧跌落
方案一：氧跌落后，应缓慢关闭氧气阀门，同进严禁动炉，确认炉内无误后，再提升处理氧。检查钢丝绳及氧是否正常，否则进行更换。
方案二：氧跌落后，如果处理时间过长，用安排先将氧吊起，再将炉内钢水倒出，钢水按回炉处理。
3. 氧突然大量漏水后，应立即提，并关闭氧水，将氧移出。同时严禁动炉，等待炉内水蒸发完，确认无误后，在向出钢侧摇动炉体。
4. 烟道（烟罩）突然大量漏水。
方案一：烟道（烟罩）突然大量漏水后，应立即提，停止冶炼。关闭漏水烟道（烟罩）的冷却水。同是严禁动炉，等待内水蒸发完，确认无误后，在动炉。动炉时应先摇向出钢侧。随后安排焊补漏水部位。
方案二：如果处理时间过长，在确认炉内水蒸发完后，可安排钢水翻出。
5. 氧回火
发现氧回火，应紧急断氧，关闭手动截止阀。如果火焰继续蔓延同，关闭总截止阀。如仍制止不住时，应立即通知总调关闭供氧总管道阀门。
6. 吹炼过程中发生氧停电事故，应立即投入UPS电源，将氧提升到等待位，停止吹炼。
7. 氧在吹炼过程中，出现升降失灵或钢丝绳张力异常，应立即按主控室操作台上的“紧急停止”，同时关闭氧气，停止吹炼。
8. 装料、出钢、出渣操作时，出现倾动异常或控制失灵，应立即按相应操作台“非常停止”或“非常复归”按钮，停止操作。
9. 炉体漏钢事故处理。
出钢、倒渣过程中发生炉体漏钢，应立即按非常复归操作，关闭挡火门，同时所有人员撤离现场，视情况，判断漏点情况，果断将炉内钢水倒入钢包中，再将钢水倒入钢水跨北部的沙盘内，凝固后在进行清理。要求现场提前备好沙盘。
10. 出钢过程中，若出现漏包、窜包事故，应立即将炉子摇起，将钢包车开到钢水接受跨，由行车调走处理。
11. 汽化系统缺水或漏水严重，立即停炉处理。
12. 钢水包漏钢
方案一：包壁漏时，如挂小钩侧漏，可立即进行倒包操作，将钢水全部倒出后处理此钢包；如挂小钩对侧漏，可等待钢水不漏后，在进行处理。
方案二、滑板系统漏时，应立即将钢包转至事故包上方。
方案三、透气砖部位漏时，在连铸机浇注位时可将钢包转到事故包上方；在其他位置时，可安排倒包，或浇入事故沙盘。
三：返干与喷溅处理
1：产生返干后的处理方法：
（1）补加一定量的氧化铁皮，铁皮中w(Feo)含量在90％以上，加入后能迅速增加w(FeO) 含量。
（2）适当提高位，使w(FeO)量增加；
变压器油罐（3）在提高位的同时还可以适当调低吹炼氧压；延长吹炼时间，降低脱碳速度，同样可以促使w(FeO)量增加，达到消除返干的目的。
2：喷溅处理
1：爆发性喷溅
2：泡沫性喷溅
3：金属喷溅
金属喷溅处理方法：开吹后不久的飞溅随渣料的熔化会自动消失；而因返干产生的喷溅则应适当提并加适量萤石或氧化铁皮。
泡沫喷溅处理方法：一旦发现炉渣已经严重泡沫化了，应先提击碎或加白云石破坏；而后立即降硬吹一定时间，消耗渣中的氧化铁。
爆发性喷溅处理方法：停吹，清理。
在操作中防止喷溅的基本措施是：控制好熔池温度，前期不过低，中、后期不过高。严格避免强烈冷却熔池，以确保脱碳反应均衡地发展，消除爆发式C-O反应；同时控制好渣中(FeO)含量，使渣中(FeO)不出现明显聚集现象，防止炉渣过分发泡或引发爆发性的C-O反应。在吹炼中期注意控制渣中(FeO)，勿使过低，以免炉渣严重返干，造成金属喷溅。
转炉炼钢工艺制度
一：装入制度
1.装入量的确定
装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之一。
确定合适的炉容比
炉容比：它是指转炉内自由空间的容积与金属装入量之比(m3/t) 通常在0.7-1.1波动
2.装料操作
先装废钢后兑铁水
废钢直接撞击炉衬，运用此法可防止兑铁水喷溅，但补炉后的第一炉钢应采用前法。
二：供氧制度
1.供氧强度、供氧时间、喷嘴前氧压计算见氧设计计算
位变化
2.位：指氧喷头端面距静止液面的距离，常用H表示，单位：m。
位的变化范围
H=（35～50）d喉
d喉——喷头喉口直径
氧最低点H=35 d喉= 1.54m
氧最高点H=50 d喉= 2.2mm
3.氧操作：采用低——高——低——高——低位操作
由于铁水温度较低，前期先低位提温，防止前期温度过低。然后采用高位操作，使渣中w[FeO]达25％-30％，促使石灰熔化，尽快形成具有一定碱度的炉渣，增大前期脱硫和脱磷效率，同时也避免酸性渣对炉衬的侵蚀。在炉渣化好后降脱碳，为避免在碳氧化剧
烈反应期出现返干现象，适当提高位，使渣中w[FeO]保持在10％-15％，以利于磷、硫继续去除。在接近终点时先提化渣再降加强熔池搅拌，继续脱碳和均匀熔池成分和温度，降低终渣（FeO）含量。
三：造渣制度
1.采用单渣法
单渣操作：开吹时加入石灰总量的60 ～70%, 在第一批渣料化透的基础上，将其余部分石灰少量多次加入，拉碳前3min加完。
定义：
转炉炼钢中吹炼中途不换渣即只造一次渣的操作方法叫单渣法。
特点：
冶炼时间短，渣料消耗少，生产成本低且劳动强度小。但其去硫率约35%，去磷率为90%左右，适合于吹炼含Si、P、S较低的铁水，或生产P、S要求不高的钢种。
2.渣料的加入方法：
1. 渣料分批加入
目的：渣料应分批加入以加速石灰的熔化（否则，会造成熔池温度下降过多，导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣）。
批次：单渣操作时，渣料通常分成两批：第一批60 ～70%及白云石全部（冶炼初期炉衬侵蚀最严重）；第二批加入其余石灰。
3. 加料时间
⑴ 第一批渣料在开吹的同时加入。
威廉三世
⑵ 第二批渣料在硅及锰的氧化基本结束、头批渣料已经化好、碳焰初起的时候加入 。
阻尼板4.造渣要求：初渣早化，中渣化好，终渣化透。要求终渣碱度3.0～4.0，终渣MgO：8 ～12%, ∑（FeO）≤16%。
5.：铁矿石每批加入量≯300kg，高温、碳激烈氧化、终点前3min严禁加矿石。加矿石为了不降低渣碱度，应补加石灰，每加入100kg矿石补加石灰40～60kg。
6:化渣剂在返干且炉温较高时，可适量加入氧化铁皮调整；当温度较低时，可适量提高位。
7:当产生泡沫渣时，可加少量白云石压制。
8.:终点温度高，可加200～300kg白云石调整。调温用白云石量＞ 0.5kg∕t钢时，必须下点吹，且点吹时间≮20s，位控制在1.6 ～2.0m。
9.石灰、白云石加入量的确定
解：石灰加入量
=﹛2.14（【%Si】×铁水量+【%Si】×废钢量+【%Si】×生铁块量）×R×1000﹜/（【%CaO】-R×【%Si】）=4573.18kg
铁水带渣量为：113.3×1000×0.5%=566.5kg
铁水带渣带入的SiO2应考虑铁水渣中CaO相当的SiO2 量【% SiO2】=【% SiO2】-【%CaO】/12=25.3%
铁水带渣需补加石灰量：
=R（【% SiO2】×铁水带渣量）/脑脊髓炎（【%CaO复兴大学】-R×【% SiO2】）=675.6kg
石灰加入量=（4573.18+675.6）/0.9=5832.23kg
石灰带入MgO量：5832.23×4.9%=285.77kg
炉衬饰损带入MgO量（113.3+70）×1000×0.05%×77%=51.32kg
计算终渣MgO量（113.3+20）×1000×10%×12%=1599.6kg
轻烧白云石加入量=（1599.6-51.32-285.77）/37%=3412.18kg
计算轻烧白云石补加量
计算轻烧白云石相当的石灰量
石灰加入量
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